Человек постоянно озабочен тем, как облегчить себе жизнь. Оглянитесь вокруг себя, подумайте, без каких предметов в обиходе вы бы уже не обошлись. У каждого получится свой длинный список. Но можно с уверенностью сказать, что в списке найдётся место и туалетной бумаге и одноразовым салфеткам. В России туалетную бумагу начали производить лишь в тысяча девятьсот шестьдесят восьмом году, а до этого не знали о её существовании и прекрасно обходились без неё.

Из чего же делают туалетную бумагу и одноразовые салфетки?

Бумага для изготовления одноразовых салфеток и бумаги делается по специальным технологиям. Целлюлоза и макулатура являются сырьём для их производства. Они могут использоваться отдельно или вперемешку. Из подготовленного сырья делают специальную бумажную массу, а из неё уже изготавливают туалетную бумагу и одноразовые салфетки.

Компания Лад-М предлагает все необходимое оборудование:

Цилиндрическое сито серии YTS

БАРАБАННЫЙ (ГОРИЗОНТАЛЬНЫЙ) ГИДРОРАЗБИВАТЕЛЬ

ВЕРТИКАЛЬНАЯ НАПОРНАЯ СОРТИРОВКА

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ГИДРОРАЗБИВАТЕЛЬ НИЗКОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ГИДРОРАЗБИВАТЕЛЬ ПОСТОЯННОГО ДЕЙСТВИЯ СРЕДНЕЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ГИДРОРАЗБИВАТЕЛЬ ПОСТОЯННОГО ДЕЙСТВИЯ НИЗКОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ

ВИБРАЦИОННАЯ СОРТИРОВКА

ВИХРЕВОЙ ОЧИСТИТЕЛЬ ДЛЯ ЛЕГКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ

ГИДРОРАЗБИВАТЕЛЬ ВЫСОКОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ ZGS

ШАБЕР

При производстве любой бумаги, бумажной массой считают водную суспензию содержащую необходимые вещества для изготовления бумаги.

Процесс производства бумаги и салфеток проходит в несколько этапов:

• Начинается всё с подготовки самой массы - это первый этап;
• Второй этап - это изготовление из нее бумажной продукции.

Бумажная масса может быть изготовлена далеко не из всякой макулатура. Подойдут только определенные виды, а именно: бумага белого цвета из целлюлозы, линованная бумага тоже белого цвета с чёрными или цветными полосами, книжная, журнальная и архивная бумаги (без обложек, скрепок, переплётов). Также можно использовать картон, журналы, газеты. Содержание непригодной бумаги в макулатуре приведет к снижению качества производимого товара.

Для изготовления бумажной массы нельзя использовать следующие виды бумаги:

• покрытую полиэтиленом, лаком, плёнками, тканью;
• пропитанную различными веществами;
• обгоревшую бумагу и картон;
• содержащую другие материалы: ткани, верёвки, древесину, полиэтилен;
• находившуюся, в лечебных и ветеринарных учреждениях.

После сбора нужной макулатуры специальное оборудование для подготовки бумажной массы распускает сырьё из макулатуры или целлюлозы на мелкие волокна до однородной массы, также очищают от различных примесей.

Далее с помощью специального оборудования сырьё проходит несколько этапов очистки и размола, разбавляется водой до нужной консистенции. Пройдя все процедуры, получаем бумажную массу готовую для изготовления туалетной бумаги и одноразовых салфеток. Таким образом, от качества сырья, зависит качество массы, а от нее, в свою очередь, зависит качество производимого товара.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Технологические схемы производства бумаги и картона и отдельных их участков

1.2 Общая технологическая схема переработки макулатуры

2. Используемое оборудование. Классификация, схемы, принцип действия, основные параметры и технологическое назначение станков и оборудования

2.1 Гидроразбиватели

2.2 Вихревые очистители типа ОМ

2.3 Аппараты для магнитного сепарирования АМС

2.4 Пульсационная мельница

2.5 Турбосепараторы

2.6 Сортировка

2.7 Вихревые очистители

2.8 Фракционаторы

2.9 Термодисперсионные установки - ТДУ

3. Технологические расчеты

3.1 Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

3.2 Основные расчеты по массоподготовительному отделу

Заключение

Список использованной литературы

Введение

В настоящее время бумага и картон прочно вошли в повседневную жизнь современного цивилизованного общества. Эти материалы используются в производстве предметов санитарно-гигиенического и бытового назначения, книг, журналов газет, тетрадей и т.д. Бумага и картон все шире применяются в таких отраслях, как электроэнергетика, радиоэлектроника, машино- и приборостроение, вычислительная техника, космонавтика и др.

Важное место в экономике современного производства занимает выпускаемый ассортимент бумаги и картона для упаковки и расфасовки различных продовольственных товаров, а также для изготовления предметов культурно-бытового назначения. В настоящее время мировая бумажная промышленность, выпускает свыше 600 видов бумаги и картона, обладающих разнообразными, а в ряде случаев совершенно противоположными свойствами: высокопрозрачные и почти совершенно непрозрачные; электропроводящие и электроизоляционные; толщиной в 4-5 мкм (т. е. в 10-15 раз тоньше человеческого волоса) и толстые виды картона, хорошо впитывающие влагу и водонепроницаемые (бумажный брезент); прочные и слабые, гладкие и шероховатые; паро-, газо-, жиронепроницаемые и др.

Производство бумаги и картона является довольно сложным, многооперационным процессом, потребляющим большое количество различных видов дефицитных волокнистых полуфабрикатов, природного сырья и химических продуктов. Оно связано также с большим расходом тепловой и электрической энергии, свежей воды и других ресурсов и сопровождается образованием производственных отходов и сточных вод, пагубно действующих на окружающую среду.

Целью данной работы является изучение технологии производства бумаги и картона.

Для достижения цели будет решен ряд задач:

Рассмотрены технологические схемы производства;

Выяснено, какое оборудование применяется, его устройство, принцип действия;

Определен порядок технологических расчетов основного оборудования

1. Технологические схемы производства бумаги и картона и отдельных их участков

1.1 Общая технологическая схема бумажного производства

Технологический процесс изготовления бумаги (картона) включает следующие основные операции: аккумулирование волокнистых полуфабрикатов и бумажной массы, размол волокнистых полуфабрикатов, составление композиции бумажной массы (с добавлением химических вспомогательных веществ), разбавление её оборотной водой до необходимой концентрации, очистку от посторонних включений и деаэрацию, напуск массы на сетку, формование бумажного полотна на сеточном столе машины, прессование влажного полотна и удаление избытка воды (образующегося при обезвоживании полотна на сеточной и в прессовой частях), сушку, машинную отделку и намотку бумаги (картона) в рулон. Также технологический процесс изготовления бумаги (картона) предусматривает переработку оборотного брака и использование отходящих сточных вод.

Общая технологическая схема бумажного производства представлена на рис. 1.

Волокнистые материалы подвергают размолу в присутствии воды в размалывающих аппаратах периодического или непрерывного действия. Если бумага имеет сложную композицию, размолотые волокнистые материалы смешивают в определенной пропорции. В волокнистую массу вводят наполняющие, клеящие и окрашивающие вещества. Подготовленную таким образом бумажную массу регулируют по концентрации и аккумулируют в мешальном бассейне. Готовую бумажную массу далее сильно разбавляют оборотной водой и пропускают через очистную аппаратуру с целью удаления посторонних загрязнений. На бесконечную движущуюся сетку бумагоделательной машины масса поступает непрерывным потоком через специальные регулирующие устройства. На сетке машины из разбавленной волокнистой суспензии осаждаются волокна и образуется бумажное полотно, которое затем подвергается прессованию, сушке, охлаждению, увлажнению, машинной отделке на каландре и, наконец, поступает на накат. Бумагу машинной отделки (в зависимости от требований) после специального увлажнения подвергают каландрированию на суперкаландре.

Рисунок 1 - Общая технологическая схема бумажного производства

Готовую бумагу разрезают на рулоны, которые идут либо на упаковку, либо в цех листовых бумаг. Ролевую бумагу упаковывают и в виде рулонов и отравляют на склад.

Некоторые виды бумаги (бумагу для телеграфной и кассовой лент, мундштучную и др.) разрезают на узкие ленты и наматывают в виде узких катушек бобин.

Для производства форматной бумаги (в виде листов) бумагу в рулонах направляют на линию резки бумаги, где ее режут на листы заданного формата (например А4), и упаковывают в пачки. Отходящую на бумагоделательной машине воду, содержащую волокно, наполнители и клей, используют для технологических нужд. Избыточную отходящую воду перед сбросом в сток направляют в улавливающую аппаратуру для отделения волокна и наполнителей, которые затем используют в производстве.

Бумажный брак в виде срывов или обрезков снова превращают в бумагу. Готовую бумагу можно подвергнуть дальнейшей специальной обработке: тиснению, крепированию, гофрированию, окраске с поверхности, пропитке различными веществами и растворами; на бумагу можно нанести различные покрытия, эмульсии и т. п. Такая обработка позволяет значительно расширить ассортимент бумажной продукции и придать различным видам бумаги разнообразные свойства.

Бумага часто служит также сырьем для получения продукции, в которой сами волокна претерпевают существенные физико-химические изменения. К таким методам переработки можно отнести, например, производство растительного пергамента и фибры. Специальную обработку и переработку бумаги иногда осуществляют на бумажном предприятии, но чаще всего эти операции проводятся на отдельных специализированных фабриках.

1.2 Общая технологическая схема переработки макулатуры

Схемы переработки макулатуры на разных предприятиях могут быть неодинаковыми. Они зависят от типа применяемого оборудования, качества и количества перерабатываемой макулатуры и вида вырабатываемой продукции. Макулатура может перерабатываться при низкой (1,5 - 2,0%) и при более высокой (3,5-4,5 %) концентрации массы. Последний способ дает возможность получать более качественную макулатурную массу с меньшим количеством единиц устанавливаемого оборудования и более низким расходом энергии на ее приготовление.

В общем виде схема приготовления бумажной массы из макулатуры для наиболее массовых видов бумаги и картона представлена на рис. 2.

Рисунок 2 - Общая технологическая схема переработки макулатуры

Основными операциями этой схемы являются: роспуск макулатуры, грубая очистка, дороспуск, тонкая очистка и сортирование, сгущение, диспергирование, фракционирование, размол.

В процессе роспуска макулатуры, осуществляемого в гидроразбивателях различного типа, макулатура в водной среде под воздействием механических и гидромеханических сил разбивается и распускается на небольшие пучки волокон и отдельные волокна. Одновременно с роспуском из макулатурной массы удаляются наиболее крупные посторонние включения в виде проволоки, веревок, камней и т. п.

Грубая очистка осуществляется с целью удаления из макулатурной массы частиц с высокой удельной массой, таких, как металлические скрепки, песок и т. д. Для этого используется различное оборудование, работающее в общем по единому принципу, позволяющему наиболее эффективно удалять из бумажной массы частицы более тяжелые, чем волокно. У нас в стране для этой цели используют вихревые очистители типа ОК, работающие при низкой концентрации массы (не более 1 %), а также очистители массы высокой концентрации (до 5 %) типа ОМ.

Иногда для удаления ферромагнитных включений применяют магнитные сепараторы.

Дороспуск макулатурной массы осуществляется для окончательной разбивки пучков волокон, которых довольно много содержится в массе, выходящей из гидроразбивателя через отверстия кольцевых сит, расположенных вокруг ротора в нижней части ванны. Для дороспуска используют турбосепараторы, пульсационные мельницы, энштипперы и кавитаторы. Турбосепараторы, в отличие от других названных аппаратов, позволяют одновременно с дороспуском макулатурной массы проводить дальнейшую ее очистку от остатков распустившейся на волокне макулатуры, а также небольших кусочков пластмасс, пленок, фольги и других посторонних включений.

Тонкая очистка и сортирование макулатурной массы производятся для отделения из нее оставшихся комочков, лепестков, пучков волокон и загрязнений в виде дисперсий. С этой целью у нас используют сортировки, работающие под давлением, типа СНС, СЦН, а также установки вихревых конических очистителей типа УВК-02и др.

Для сгущения макулатурной массы в зависимости от получаемой при этом концентрации применяют различное оборудование. Например, в диапазоне низких концентраций от 0,5-1 до 6,0-9,0% используют барабанные сгустители, которые устанавливают перед последующим размолом и аккумулированием массы.

Если макулатурная масса будет подвергаться отбелке или храниться в мокром виде, то ее сгущают до средних концентраций 12-17 %, используя для этого вакуумные фильтры или винтовые прессы.

Сгущение макулатурной массы до более высоких концентраций (30-35 %) осуществляется в том случае, если она будет подвергаться термодисперсионной обработке. Для получения массы высоких кон центраций применяют аппараты, работающие по принципу прессования массы в винтах, дисках или барабанах с прижимным полотном.

Оборотные воды, уходящие со сгустителей или соответствующих фильтров и прессов, повторно используются в системе переработки макулатуры вместо свежей воды.

Фракционирование макулатурной массы в процессе ее приготовления позволяет разделять волокна на длинно- и коротковолокнистые фракции. Проводя последующий размол только длинноволокнистой фракции, можно значительно сократить расход энергии на размол, а также повысить механические показатели бумаги и картона, вырабатываемых с использованием макулатуры.

Для процесса фракционирования макулатурной массы применяется то же оборудование, что и для ее сортирования, работающее под давлением и оснащенное ситами соответствующей перфорации (сортировки типа СЦН и СНС.

В случае, когда макулатурная масса предназначается для получения белого покровного слоя картона или для производства таких видов бумаги, как газетная, писчая или печатная, она может быть подвергнута облагораживанию, т. е. удалению из нее типографских красок методом промывки или флотацией с последующей отбелкой с помощью пероксида водорода или других реагентов, не вызывающих деструкции волокна.

2. Используемое оборудование. Классификация, схемы, принцип действия, основные параметры и технологическое назначение станков и оборудования

2.1 Гидроразбиватели

Гидроразбиватели -это аппараты, которые используются на первой стадии переработки макулатуры, а также для роспуска сухого оборотного брака, возвращаемого опять в технологический поток.

По конструкции они подразделяются на два типа:

С вертикальным (ГРВ)

С горизонтальным положением вала (ГРГ), которые, в свою очередь, могут быть в различных исполнениях - для роспуска незагрязненных и загрязненных материалов (для макулатуры).

В последнем случае гидроразбиватели комплектуются следующими дополнительными устройствами: жгутоулавливателем для удаления проволоки, веревок, шпагата, тряпья, целлофана и т. д.; грязесборником для удаления крупных тяжелых отходов и механизмом резки жгута.

Принцип действия гидроразбивателей основан на том, что вращающийся ротор приводит в интенсивное турбулентное движение содержимое ванны и отбрасывает его к периферии, где волокнистый материал, ударяясь о неподвижные ножи, установленные на переходе между днищем и корпусом гидроразбивателя, разбивается на кусочки и пучки отдельных волокон.

Вода с материалом, проходя вдоль стенок ванны гидроразбивателя, постепенно теряет скорость и опять засасывается в центр гидравлической воронки, образуемой вокруг ротора. Благодаря такой интенсивной циркуляции происходит роспуск материала на волокна. Для интенсификации этого процесса на внутренней стенке ванны устанавливают специальные планки, о которые масса, ударяясь, подвергается дополнительно высокочастотным колебаниям, что так же способствует роспуску ее на волокна. Получаемая при этом волокнистая суспензия удаляется через кольцевое сито, расположенное вокруг ротора; концентрация волокнистой суспензии составляет 2,5...5,0 % при непрерывном режиме работы гидроразбивателя и 3,5... ,5 %-- при периодическом.

Рисунок 3 -Схема гидроразбивателя типа ГРГ-40:

1 -- механизм рубки жгута; 2 -- лебедка; 3 -- жгут; 4 -- привод крышки;

5 -- ванна; 6 -- ротор; 7 -- сортирующее сито; 8 -- камера отсортированной массы;

9 -- привод задвижек грязесборника

Ванна этого гидроразбивателя имеет диаметр 4,3 м. Она сварной конструкции и состоит из нескольких частей, соединенных между собой с помощью фланцевых соединений. В ванне имеются направляющие устройства для лучшей циркуляции массы в ней. Для загрузки роспускаемого материала и соблюдения требований техники безопасности ванна снабжена закрывающимся загрузочным люком. Макулатура с помощью ленточного конвейера подается в ванну кипами массой до 500 кг с предварительно разрезанной упаковочной проволокой.

К одной из вертикальных стенок ванны крепится ротор с крылаткой (диаметром 1,7 м), который имеет частоту вращения не более 187 мин.

Вокруг ротора расположено кольцевое сито с диаметром отверстий 16, 20, 24 мм и камера для отвода массы из гидроразбивателя.

В нижней части ванны находится грязесборник, предназначенный для улавливания крупных и тяжелых включений, удаляемых из него периодически (через 1 - 4ч).

Грязесборник имеет запорные задвижки и линию подачи воды для промывки отходов от хорошего волокна.

С помощью жгутовытаскивателя, расположенного на втором этаже здания, из ванны работающего гидроразбивателя непрерывно удаляют посторонние включения (веревки, тряпье, проволоку, ленту упаковочную, полимерные пленки больших размеров и т. п.), способные по своим размерам и свойствам закручиваться в жгут. Для образования жгута в специальный трубопровод, подведенный к ванне гидроразбивателя с противоположной стороны ротора, вначале необходимо опустить кусок колючей проволоки или веревки таким образом, чтобы один ее конец погрузился на 150-200 мм ниже уровня мацсы в ванне гидроразбивателя, а другой зажать между тянущим барабаном и прижимным роликом жгутовытаскивателя. Для удобства транспортировки образующегося жгута он подвергается резке специальным дисковым механизмом, установленным непосредственно за жгутовытаскивателем.

Производительность гидроразбивателей зависит от вида волокнистого материала, объема ванны, концентрации волокнистой суспензии и ее температуры, а также от степени ее роспуска.

2.2 Вихревые очистители типа ОМ

Вихревые очистители типа ОМ (рис. 4) служат для грубой очистки макулатурной массы в технологическом потоке после гидроразбивателя.

Очиститель состоит из головки с входным и выходным патрубками, конического корпуса, смотрового цилиндра, грязевика с пневмоприводом и опорной конструкции.

Очищаемая макулатурная масса под избыточным давлением подается в очиститель по тангенциально расположенному патрубку с небольшим наклоном к горизонтали.

Под действием центробежных сил, возникающих при движении массы вихревым потоком сверху вниз через конический корпус очистителя, тяжелые посторонние включения отбрасываются к периферии и собираются в грязевике.

Очищенная масса сосредотачивается в центральной зоне корпуса и по восходящему потоку, поднимаясь вверх, уходит из очистителя.

В процессе работы очистителя должна быть открыта верхняя задвижка грязевика, через которую поступает вода для отмывки отходов и частичного разбавления очищенной массы. Отходы из грязевика удаляются периодически по мере их накопления за счет поступающей в него воды. Для этого попеременно закрывается верхняя задвижка и открывается нижняя. Управление задвижками автоматическое с заранее установленной периодичностью в зависимости от степени загрязнения макулатурной массы.

Очистители типа ОМ работают хорошо при концентрации массы от 2 до 5 %. При этом оптимальное давление массы на входе должно быть не менее 0,25 МПа, на выходе около 0,10 МПа, а давление разбавительной воды 0,40 МПа. С повышением концентрации массы более 5 % эффективность очистки резко снижается.

Аналогичную конструкцию с очистителем ОМ имеет вихревой очисти тель типа ОК-08. Он отличается от первого типа тем, что работает при более низкой концентрации массы (до 1 %) и без поступления разбавлявмой воды.

2.3 Аппараты для магнитного сепарирования АМС

Аппараты для магнитного сепарирования предназначены для улавливания из макулатурной массы ферромагнитных включений.

Рисунок 5 - Аппарат для магнитного сепарирования

1 - корпус; 2 - магнитный барабан; 3, 4, 10 - патрубки соответственно подвода, отвода массы и удаления загрязнений; 5 - задвижки с пневмоприводом; 6 - грязевик; 7 - патрубок с вентилем; 8 - шабер; 9 - вал

Их обычно устанавливают для дополнительной очистки массы после гидроразбивателей перед очистителями типа ОМ и тем самым создают более благоприятные условия работы их и другой очистной аппаратуры. Аппараты для магнитного сепарирования в нашей стране выпускаются трех типоразмеров.

Они состоят из корпуса цилиндрической формы, внутри которого расположен магнитный барабан, намагничиваемый с помощью блоков из плоских керамических магнитов, закрепленных на пяти гранях, расположенных внутри барабана и соединяющих его торцевые крышки. На одной грани устанавливают магнитные полосы одинаковой полярности, а на соседних гранях -- противоположной.

Аппарат имеет также шабер, грязевик, патрубки с задвижками и электропривод. Корпус аппарата встраивают непосредственно в массопровод. ферромагнитные включения, содержащиеся в массе, задерживаются на внешней поверхности магнитного барабана, с которого они по мере накопления с помощью шабера периодически удаляются в грязевик, и из последнего -- струей воды, как и в аппаратах типа ОМ. Очистка барабана и опорожнение грязевика осуществляют автоматически путем его проворачивания через каждые 1-8ч в зависимости от степени загрязнения макулатуры.

2.4 Пульсационная мельница

Пульсационная мельница служат для окончательного роспуска на отдельные волокна кусочков макулатуры, которые прошли через отверстия кольцевого сита гидроразбивателя.

Рисунок 6 - Мельница пульсационная

1 -- статор с гарнитурой; 2 -- гарнитура ротора; 3 -- сальник; 4 -- камера;

5 -- фундаментная плита; 6 -- механизм установки зазора; 7 -- муфта; 8 -- ограждение

Применение пульсационных мельниц дает возможность повысить производительность гидроразбивателей и снизить расход потребляемой ими энергии, так как в данном случае роль гидроразбивателей может быть сведена в основном лишь к разбивке макулатуры до такого состояния, когда ее можно перекачивать с помощью центробежных насосов. По этой причине пульсационные мельницы часто устанавливают после роспуска в гидроразбивателях целлюлозы, а также оборотного сухого брака от бумаго- и картоноделательных машин.

Пульсационная мельница состоит из статора и ротора и по внешнему виду напоминает крутоконическую мельницу для размола, однако для этого она не предназначена.

Рабочая гарнитура пульсационных мельниц статора и ротора отличается от гарнитуры конических и дисковых мельниц. Она имеет конусообразную форму и по три ряда чередующихся канавок и выступов, число которых в каждом ряду, по мере увеличения диаметра конуса, возрастает. В отличие от размалывающих аппаратов у пульсационных мельниц зазор между гарнитурой ротора и статора составляет от 0,2 до 2 мм, т. е. в десятки раз больше, чем средняя толщина волокон, поэтому последние, проходя через мельницу, механически не повреждаются, и степень помола массы практически не повышается (возможно увеличение не более 1 - 2°ШР). Зазор между гарнитурой ротора и статора регулируется с помощью специального механизма присадки.

Принцип работы пульсационных мельниц основан на том, что масса концентрацией 2,5 - 5,0 %, проходя через мельницу, подвергается интенсивной пульсации гидродинамических давлений (до нескольких мегапаскаль) и градиентов скоростей (до 31 м/с), в результате чего осуществляется хорошее разделение на отдельные волокна комочков, пучков и лепестков без их укорачивания. Это происходит потому, что при вращении ротора его канавки периодически перекрываются выступами статора, при этом резко сокращается живое сечение для прохода массы и она испытывает сильные гидродинамические удары, частота которых зависит от частоты вращения ротора и числа канавок на каждом ряду гарнитуры ротора и статора и может достигать до 2000 колебаний в секунду. Благодаря этому степень роспуска макулатуры и других материалов на отдельные волокна достигает до 98 % за один проход через мельницу.

Отличительной особенностью пульсационных мельниц является также то, что они надежны в работе и относительно мало потребляют энергии (в 3 - 4 раза меньше, чем конические). Пульсационные мельницы выпускаются различных марок, наиболее распространенные из них приведены ниже.

2.5 Турбосепараторы

Турбосепараторы предназначены для одновременного дороспуска макулатурной массы после гидроразбивателей и дальнейшего раздельного сортирования ее от легких и тяжелых включении, не отделенных на предыдущих стадиях ее подготовки.

Применение турбосепараторов позволяет переходить к двухступенчатым схемам роспуска макулатуры. Такие схемы особенно эффективны для переработки смешанной загрязненной макулатуры. В этом случае первичный роспуск осуществляется в гидроразбивателях, имеющикрупные отверстия сортирующего сита (до 24 мм), а также оборудованных жгутовытаскивателем и грязесборником для крупных тяжелы) отходов. После первичного роспуска суспензия направляется на очистители массы высокой концентрации для отделения мелких тяжелы) частиц, а затем на вторичный роспуск в турбосепараторах.

Турбосепараторы бывают различного типа, они могут иметь форму корпуса в виде цилиндра или усеченного конуса, могут по-разному называться (турбосепаратор, фибрайзер, гидроразбиватель сортирующий), но принцип их работы примерно одинаков и заключается в следующем. Макулатурная масса поступает в турбосепаратор под избыточным давлением до 0,3 МПа через тангенциально расположенный патрубок и благодаря вращению ротора с лопастями приобретает внутри аппарата интенсивное турбулентное вращение и циркуляцию к центру ротора. Благодаря этому происходит дальнейший роспуск макулатуры, не осуществленный в полной мере в гидроразбивателе на первой стадии роспуска.

Дополнительно распущенная на отдельные волокна макулатурная масса за счет избыточного давления проходит через сравнительно не большие отверстия (3-6 мм) в кольцевом сите, расположенном вокруг ротора, и поступает в приемную камеру хорошей массы. Тяжелые включения отбрасываются к периферии корпуса аппарата и, продвигаясь вдоль его стенки, доходят до торцевой крышки, находящейся против ротора, попадают в грязесборник, в котором они промываются оборотной водой и периодически удаляются. Для их удаления попеременно автоматически открываются соответствующие задвижки. Периодичность удаления тяжелых включений зависит от степени загрязнения макулатуры и составляет от 10 мин до 5 ч.

Легкие мелкие включения в виде коры, кусочков древесины, пробок, целлофана, полиэтилена и т. п., которые невозможно отделить в обычном гидроразбивателе, но можно измельчать в пульсационных и других подобного типа аппаратах, собираются в центральной части вихревого потока массы и оттуда через специальный патрубок, расположенный в центральной части торцевой крышки аппарата, периодически выводятся. Для эффективной работы турбосепараторов необходимо отводить с легкими отходами не менее 10 % массы от общего количества, поступающего на обработку. Применение турбосепараторов дает возможность создать более благоприятные условия для работы последующего очистного оборудования, улучшить качество макулатурной массы и снизить расход энергии на ее приготовление до 30…40 %.

Рисунок 7 - Схема работы гидроразбивателя сортирующего типа ГРС:

1 -- корпус; 2 -- ротор; 3 -- сортирующее сито;

4 -- камера отсортированной массы.

2.6 Сортировка

Сортировка СЦНпредназначены для тонкого сортирования волокнистых полуфабрикатов всех видов, включая и макулатурную массу. Эти сортировки выпускаются трех типоразмеров, и отличаются в основном размерами и производительностью.

Рисунок 8 - Односитовая напорная сортировка с цилиндрическим ротором СЦН-0,9

1 -- электропривод; 2 -- опора ротора; 3 -- сито; 4 -- ротор; 5 -- прижим;

6 -- корпус; 7, 8, 9, 10 -- патрубки соответственно ввода массы, тяжелых отходов, сортированной массы и легких отходов

Корпус сортировки цилиндрической формы, расположен вертикально, разделен в горизонтальной плоскости дисковыми перегородками на три зоны, из которых верхняя служит для поступления массы и отделения из нее тяжелых включений, средняя -- для основного сортирования и отвода хорошей массы, а нижняя - для сбора и удаления отходов сортирования.

Каждая зона имеет соответствующие патрубки. Крышка сортировки крепится на поворотнрм кронштейне, что облегчает ремонтные работы.

Для отвода газа, собирающегося в центре верхней части сортировки, в крышке имеется штуцер с краном.

В корпусе установлен ситовой барабан и цилиндрический стаканообразный ротор со сферическими выступами на внешней поверхности, расположенными по спирали. Такая конструкция ротора создает в зоне сортирования массы высокочастотную ее пульсацию, что исключает механическое измельчение посторонних включений и обеспечивает самоочищение сортирующего сита в процессе, работы сортировки.

Масса на сортирование концентрацией 1-3 % подается под избыточным давлением 0,07-0,4 МПа в верхнюю зону через тангенциально расположенный патрубок. Тяжелые включения под действием центробежной силы отбрасываются к стенке, опускаются в низ этой зоны и через патрубок тяжелых отходов попадают в грязевик, из которого периодически удаляются.

Очищенная от тяжелых включений масса переливается через кольцевую перегородку в зону сортирования -- в зазор между ситом и ротором.

Волокна, прошедшие через отверстие сита, отводятся через патрубок отсортированной массы.

Не прошедшие через сито грубые фракции волокна, пучки и лепестки волокон и другие отходы опускаются в нижнюю зону сортировки и оттуда непрерывно отводятся через патрубок легких отходов на дополнительное их сортирование. При необходимости сортирования "массы повышенной концентрации в зону сортирования может подраться вода; вода идет также на разбавление отходов.

Для обеспечения эффективной работы сортировок необходим обеспечить перепад давления на входе и выходе массы до 0,04 МПа и поддерживать количество отходов сортирования на уровне не менее 10-15 % от поступающей массы. При необходимости сортировки типа СЦН могут быть использованы в качестве фракционаторов макулатурной массы.

Сортировка напорная сдвоенная типа СНС-0,5-50 создана сравнительно недавно и предназначена для предварительного сортирования макулатурной массы, прошедшей дороспуск и отчистку от грубых включений. Она имеет принципиально новую конструкцию, позволяющую наиболее рационально использовать сортирующую поверхность сит, повысить производительность и эффективность сортирования, а также снизить энергозатраты. Система автоматизации, примененная в сортировке, делает ее удобным в обслуживании аппаратом. Она может быть использована для сортирования не только макулатурной массы но и других волокнистых полуфабрикатов.

Корпус сортировки -- горизонтально расположенный полый цилиндр; внутри которого находится ситовый барабан и соосно с ним ротор. К внутренней поверхности корпуса прикреплено два кольца, которые являются кольцевой опорой ситового барабана и образуют три кольцевые полости. Крайние из них являются приемными для сортируемой суспензии, они имеют патрубки для подвода массы и грязевики для сбора и удаления тяжелых включений. Центральная полость предназначена для отвода сортированной суспензии и удаления отходов.

Ротор сортировки представляет собой запрессованный на валу цилиндрический барабан, на наружной поверхности которого приварены штампованные бобышки, число которых и их расположение на поверхности барабана выполнено таким образом, чтобы за один оборот ротора на каждую точку сита барабана воздействовало два гидравлических импульса, способствующих сортированию и самоочищению сита. Очищаемая суспензия с концентрацией 2,5-4,5 % под избыточным давлением 0,05-0,4 МПа двумя потоками тангенциально поступает в полости между торцевыми крышками, с одной стороны, и периферическими кольцами и торцом ротора -- с другой стороны. Под действием центробежных сил тяжелые включения, содержащиеся в суспензии, отбрасываются к стенке корпуса и попадают в грязевики, а волокнистая суспензия -- в кольцевой зазор, образованный внутренней поверхностью сит и наружной поверхностью ротора. Здесь суспензия подвергается воздействию вращающегося ротора с возмущающими элементами на наружной его поверхности. Под разностью давлений внутри и вне ситового барабана и разностью градиента скоростей массы очищенная суспензия проходит через отверстия сита и попадает в приемную кольцевую камеру между ситовым барабаном и корпусом.

Отходы сортирования в виде костры, лепестков и других крупных включений, не прошедших через отверстия сита, под воздействием ротора и разности давлений продвигаются встречными потоками к центру ситового барабана и через специальный патрубок в нем уходят из сортировки. Количество отходов сортирования регулируется с помощью задвижки со следящим пневмоприводом в зависимости от их концентрации. При необходимости разбавления отходов и регулирования количества годного волокна в них в камеру отходов через специальный патрубок можно подавать оборотную воду.

2.7 Вихревые очистители

Широко используются на заключительной стадии очистки макулатурной массы, так как они позволяют удалять из нее мельчайшие частицы различного происхождения, даже незначительно отличающиеся своей удельной массой от удельной массы хорошего волокна. Они работают при концентрации массы 0,8-1,0 % и эффективно удаляют различные загрязнения размером до 8 мм. Устройство и работа этих установок подробно описаны ниже.

2.8 Фракционаторы

Фракцонаторы -- это аппараты, предназначенные для разделения волокна на различные фракции, отличающиеся линейными размерами. В макулатурной массе, особенно при переработке смешанной макулатуры, содержится большое количество мелких и деструктированных волокон, наличие которых приводит к повышению промоев волокна, замедляет обезвоживание массы и ухудшает прочностные показатели готовой продукции.

Для того чтобы эти показатели в какой-то степени приблизить к таковым, как и в случае использования исходных волокнистых материалов, не бывших в употреблении, макулатурную массу приходится дополнительно размалывать для восстановления ее бумагообразующих.свойств. Однако в процессе размола неизбежно происходит дальнейшее измельчение волокна и накопление еще более мелких его фракций, что еще в большей степени понижает способность массы к обезвоживанию, а кроме того, приводит к совершенно бесполезному дополнительному расходу значительного количества энергии на размол.

Поэтому наиболее реакционной схемой подготовки макулатурной массы является такая, когда в процессе ее сортирования осуществляется фракционирование волокна, и дальнейшему размолу подвергается либо только длинноволокнистая фракция, либо ведется раздельный их размол, но по разным режимам, оптимальным для каждой фракции.

Это позволяет примерно на 25 % снизить расход энергии на размол и до 20 % повысить прочностные показатели бумаги и картона, полученных из макулатурной массы.

В качестве фракцией это ров могут быть использованы сортировки типа СЦН с диаметром отверстий сит 1,6 мм, однако они должны работать таким образом, чтобы отходы в виде длинноволокнистой фракциисоставляли не менее 50…60 % от общего количества поступающей на сортирование массы. При осуществлении фракционирования макулатурной массы из технологического потока можно исключить стадии термодисперсионной обработки и дополнительную тонкую очистку массы на сортировках типа СЗ-12, СЦ-1.0 и др.

Схема фракционатора, называемого установкой для сортирования макулатурной массы, типа УСМ и принцип его работы показаны на рис. 9.

Установка имеет вертикальный цилиндрический корпус, внутри в верхней части которого находится сортирующий элемент в виде горизонтально расположенного диска, а под ним, в нижней части корпуса -- концентрические камеры для отбора различных фракций волокна.

Сортируемая волокнистая суспензия под избыточным давлением 0,15 -0,30 МПа через сопловую насадку струей со скоростью до 25 м/с направляется перпендикулярно на поверхность сортирующего элемента и, ударяясь о нее, за счет энергии гидроудара разбивается на отдельные мельчайшие частицы, которые в виде брызг разлетаются радиально в направлении от центра удара и в зависимости от размеров частиц суспензии попадают в соответствующие концентрические камеры, расположенные внизу сортировки. Самые мелкие компоненты суспензии собираются в центральной камере, а наиболее крупные из них -- на периферии. Количество получаемых волокнистых фракций зависит от числа установленных для них приемных камер.

2.9 Термодисперсионные установки - ТДУ

Предназначены для равномерного диспергирования включений, содержащихся в макулатурной массе и не отделяемых при тонкой ее очистке и сортировании: типографских красок, размягчаемых и легкоплавких битумов, парафина, различных влагопрочных загрязнений, лепестков волокон и др. В процессе диспергирования массы названные включения равномерно распределяются по всему объему суспензии, что делает ее однотонной, более однородной и предотвращает образование различного рода пятен в готовой бумаге или картоне, полученных из макулатуры.

Кроме того, диспергирование способствует снижению битумных и других отложений на сушильных цилиндрах и одежде бумаго- и картоноделательных машин, что повышает их производительность.

Процесс термодиспергирования заключается в следующем. Макулатурная масса после дороспуска и предварительной грубой очистки сгущается до концентрации 30-35 %, подвергается тепловой обработке для размягчения и плавления содержащихся в ней неволокнистых включений, а затем направляется в диспергатор для равномерного диспергирования содержащихся в массе компонентов.

Технологическая схема ТДУ представлена на рис. 10. ТДУ включает в себя сгуститель, винтовой рыхлитель и винтовой подъемник, пропарочную камеру, диспергатор и смеситель. Рабочим органом сгустителя являются два совершенно одинаковых перфорированных барабана, частично погруженных в ванну со сгущаемой массой. Барабан состоит из обечайки, в которую запрессованы по торцам диски с цапфами, и фильтрующего сита. Диски имеют вырезы для слива фильтрата. На наружной поверхности обечаек имеется множество кольцевых канавок, в основании которых просверлены отверстия для отвода фильтрата от сита внутрь барабана.

Корпус сгустителя состоит из трех отсеков. Средний из них является ванной сгустителя, а два крайних служат для сбора фильтрата, сливающегося из внутренней полости барабанов. Масса на сгущение подается по специальному патрубку в нижнюю часть среднего отсека.

Сгуститель работает при небольшом избыточном давлении массы в ванне, для чего все рабочие детали ванны имеют уплотнения из высокомолекулярного полиэтилена. Под действием перепада давления происходит фильтрация воды из массы и на поверхности барабанов откладывается слой волокна, который при их вращении навстречу один другому попадает в зазор между ними и дополнительно обезвоживается за счет давления прижима, которое можно регулировать горизонтальным перемещением одного из барабанов. Образовавшийся слой сгущенного волокна снимается с поверхности барабанов с помощью текстолитовых шаберов, закрепленных шарнирно и позволяющих регулировать усилие прижима. Для промывки сит барабанов имеются специальные спрыски, позволяющие использовать оборотную воду с содержанием до 60 мг/лвзвешенных веществ.

Производительность сгустителя и степень сгущения массы можно регулировать изменением частоты вращения барабанов, давлением фильтрации и прижимом барабанов. Волокнистый слой массы, снятый шаберами с барабанов сгустителя, поступает в приемную ванну винт рыхлителя, в которой он с помощью винта разрыхляется на отдельные кусочки и транспортируется к наклонному винту, подающему массу в пропарочную камеру, которая представляет собой полый цилиндр с винтом внутри.

Пропарка массы в камерах отечественных установок осуществляется при атмосферном давлении при температуре не более 95 °С подачей в нижнюю часть пропарочной камеры через равномерно расположенные в один ряд 12 патрубков острого пара давлением 0,2-0,4 МПа.

Продолжительность пребывания массы в пропарочной камере можно регулировать изменением частоты вращения винта; оно обычно составляет от 2 до 4 мин. Температура пропарки регулируется путем изменения количества подаваемого пара.

В зоне выгрузочного патрубка на винте пропарочной камеры имеется 8 штырей, служащих для перемешивания массы в зоне выгрузки и устранения зависания ее на стенках патрубка, по которому она поступает в винтовой питатель диспергатора. Диспергатор массы по внешнему виду напоминает дисковую мельницу с частотой вращения ротора 1000 мин-1. Рабочая гарнитура диспергатора на роторе и статоре представляет собой концентрические кольца, имеющие шиловидные выступы, причем выступы колец ротора входят в промежутки между кольцами статора, не вступая с ними в контакт. Диспергирование макулатурной массы и содержащихся в ней включений происходит в результате ударного воздействия выступов гарнитуры с массой, а также вследствие трения волокон о рабочие поверхности гарнитуры и между собой при прохождении массы через рабочую зону. В случае необходимости диспергаторы можно использовать в качестве размалывающих аппаратов. В этом случае необходимо сменить гарнитуру диспергатора на гарнитуру дисковых мельниц и осуществлять соответствующий зазор между ротором и статором путем их присадки.

После диспергирования масса поступает в смеситель, где разбавляется оборотной водой от сгустителя и поступает в бассейн диспергированной массы. Имеются термодисперсионные установки, работающие под избыточным давлением с температурой обработки макулатуры 150-160 °С. В этом случае возможно диспергирование всех видов битума, в том числе с высоким содержанием смол и асфальта, однако физико-механические показатели макулатурной массы снижаются на 25-40 %.

3. Технологические расчеты

Перед проведением расчетов необходимо произвести выбор типа БДМ (КДМ).

Выбор типа бумагоделательной машины

Выбор типа БДМ (КДМ) определяется видом вырабатываемой бумаги (ее количеством и качеством), а также перспективами перехода на другие виды бумаги, т.е. возможностью выпуска разнообразного ассортимента. При выборе типа машины должны быть рассмотрены следующие вопросы:

Качественные показатели бумаги в соответствии с требованием ГОСТа;

Обоснование вида формования и рабочей скорости машины;

Составление технологической карты машин для выработки данного вида бумаги;

Скорость, обрезная ширина, привод и диапазон его регулирования, наличие встроенного клеильного пресса или меловального устройства и др.;

Концентрация массы и сухость полотна по частям машины, концентрация оборотных вод и количество мокрого и сухого машинного брака;

Температурный график сушки и способы ее интенсификации;

степень отделки бумаги на машине (число машинных каландров).

Характеристика машин по видам бумаги приведена в разделе 5 настоящего пособия.

3.1 Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

В качестве примера произведены необходимые расчеты по фабрике в составе двух бумагоделательных машин нербрезной шириной 8,5 м (обрезная ширина 8,4 м), вырабатывающих газетную бумагу 45 г/м2 при скорости 800 м/мин. Общая технологическая схема производства бумаги приведена на рис. 90. При расчете используются данные из приведенного баланса воды и волокна.

При определении производительности БДМ (КДМ) рассчитываются:

максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе QЧАС.БР. (производительность может также обозначаться буквой Р, например РЧАС.БР.);

максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течение 24 ч - QСУТ.БР.;

среднесуточная производительность машины и фабрики QСУТ.Н., QСУТ.Н.Ф.;

годовая производительность машины и фабрики QГОД, QГОД.Ф.;

тыс.т/год,

где BН - ширина полотна бумаги на накате, м; н - максимальная скорость машины, м/мин; q - масса бумаги, г/м2; 0,06 - коэффициент для перевода граммов в килограммы и минут в часы; КЭФ - общий коэффициент эффективности использования БДМ; 345 - расчетное число дней работы БДМ в году.

где КВ - коэффициент использования рабочего времени машины; при нСР < 750 м/мин КВ =22,5/24=0,937; при нСР > 750 м/мин КВ =22/24=0,917; КХ - коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход машины КО, срывы на продольно-резательном станке КР и срывы на суперкаландре КС (КХ = КО·КР·КС); КТ - технологический коэффициент использования скорости БДМ, учитывающий возможные ее колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другими технологическими факторами, КТ = 0,9.

Для рассматриваемого примера:

тыс. т/год.

Суточная и годовая производительность фабрики с установкой двух бумагоделательных машин:

тыс. т/год.

3.2 Основные расчеты по массоподготовительному отделу

Расчет свежих полуфабрикатов

В качестве примера произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики, вырабатывающей газетную бумагу в соответствии с композицией, указанной в расчете баланса воды и волокна, т.е. полубеленая сульфатная целлюлоза 10 %, термомеханическая масса 50 %, дефибрерная древесная масса 40 %.

Расход воздушно-сухого волокна для производства 1 т бумаги нетто рассчитывают на основании баланса воды и волокна, т.е. расход свежего волокна на 1т газетной бумаги нетто составляет 883,71 кг абсолютно-сухого (целлюлоза+ДДМ+ТММ) или 1004, 22 кг воздушно-сухого волокна, в том числе целлюлозы - 182,20 кг, ДДМ - 365,36 кг, ТММ - 456,66 кг.

Для обеспечения максимальной суточной производительности одной БДМ расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы 0,1822 · 440,6 = 80,3 т;

ДДМ 0,3654 · 440,6 = 161,0 т;

ТММ 0,4567 · 440,6 = 201,2 т.

Для обеспечения суточной производительности нетто одной БДМ расход полуфабрикатов составляет:

целлюлозы 0,1822 · 334,9 = 61 т;

ДДМ 0,3654 · 334,9 = 122,4 т;

ТММ 0,4567 · 334,9 = 153,0 т.

Для обеспечения годовой производительности БДМ расход полуфабрикатов соответственно составляет:

целлюлозы 0,1822 · 115,5 = 21,0 тыс. т

ДДМ 0,3654 · 115,5 = 42,2 тыс. т;

ТММ 0,4567 · 115,5 = 52,7 тыс. т.

Для обеспечения годовой производительности фабрики расход полуфабрикатов соответственно составляет:

целлюлозы 0,1822 · 231 = 42,0 тыс. т

ДДМ 0,3654 · 231 = 84,4 тыс. т;

ТММ 0,4567 · 231 = 105,5 тыс. т.

При отсутствии расчета баланса воды и волокна расход свежего воздушно-сухого полуфабриката для производства 1 т бумаги рассчитывают по формуле:1000 - В 1000 - В - 100 ·З - 0,75 · К

РС = + П+ ОВ, кг/т, 0,88

где В - влага, содержащаяся в 1 т бумаги, кг; З - зольность бумаги, %; К - расход канифоли на 1 т бумаги, кг; П - безвозратные потери (промой) волокна 12%-ной влажности на 1 т бумаги, кг; 0,88 - коэффициент перевода из абсолютно сухого в воздушно-сухое состояние; 0,75 - коэффициент, учитывающий удержание канифоли в бумаге; ОВ - потери канифоли с оборотной водой, кг.

Расчет и выбор размалывающего оборудования

Расчет количества размалывающего оборудования произведен на основе максимального потребления полуфабрикатов и с учетом 24-часовой продолжительности работы оборудования в сутки. В рассматриваемом примере максимальный расход воздушно-сухой целлюлозы, подлежащей размолу составляет 80,3 т/сут.

Методика расчета №1.

1) Расчет дисковых мельниц первой ступени размола.

Для размола целлюлозы при высокой концентрации по таблицам, представленным в «Оборудование целлюлозно-бумажного производства» (Справочное пособие для студ. спец. 260300 «Технология химической переработки древесины» Ч.1/Сост. Ф.Х.Хакимова; Перм.гос.техн.ун-т. Пермь, 2000. 44 с.)принимаются мельницы марки МД-31. Удельная нагрузка на кромку ножа В s = 1,5 Дж/м. При этом секундная режущая длина Ls , м/с, составляет 208 м/с (раздел 4).

Эффективная мощность размола Nе , кВт, равна:

N е = 103· В s Ls · j = 103 ·1,5 . 0,208·1 = 312 кВт,

где j - количество поверхностей размола (для однодисковой мельницы j = 1, для сдвоенной j = 2).

Производительность мельницы МД-4Ш6 Qp , т/сутки, для принятых условий размола будет составлять:

где q е =75 кВт. ч/т удельный полезный расход энергии на размол сульфатной небеленой целлюлозы с 14 до 20 °ШР (рис. 3).

Тогда необходимое количество мельниц для установки будет равно:

Производительность мельницы варьируется от 20 до 350 т/сут, принимаем 150 т/сут.

Принимаем для установки две мельницы (одна в резерве). N хх = 175 кВт (раздел 4).

Nn

Nn = N е + N хх = 312 + 175 = 487 кВт.

К Nn > N е+ N хх ;

0,9. 630 > 312 + 175; 567 > 487,

выполняется.

2) Расчет мельниц второй ступени размола.

Для размола целлюлозы приконцентрации 4,5 % принимаются мельницы марки МДС-31. Удельная нагрузка на кромку ножа В s =1,5 Дж/м. Секундная режущая длина принимается по табл. 15: Ls = 208 м/с=0,208 км/с.

Эффективная мощность размола N е, кВт, будет равна:

N е = В s Ls = 103 ·1,5 . 0,208·1 = 312 кВт.

Удельный расход электроэнергии q е , кВт. ч/т, на размол целлюлозы с 20 до 28°ШР по графику составит (см. рис. 3);

q е = q 28 - q 20 = 140 - 75 = 65 кВт. ч/т.

Производительность мельницы Q p , т/сутки, для принятых условий работы будет равна:

Тогда необходимое количество мельниц составит:

N хх = 175 кВт (раздел 4).

Мощность, потребляемая мельницей Nn , кВт, для принятых условий размола будет равна:

Nn = N е + N хх = 312 + 175 = 487 кВт.

Проверка мощности приводного двигателя проводится по уравнению:

К Nn > N е+ N хх ;

0,9. 630 > 312 + 175;

следовательно, условие проверки электродвигателявыполняется.

Принимаются для установки две мельницы (одна в резерве).

Методика расчета №2.

Расчет размалывающего оборудования целесообразно проводить по выше приведенному расчету, однако, в ряде случае (в виду недостатка данных по выбранным мельницам) расчет можно провести по формулам приведенным ниже.

При расчете числа мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии. Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:

E = e · Pc ·(b - a ), кВт·ч/сут,

где e ? удельный расход электроэнергии, кВт·ч/сут; Pc ? количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т; а ? степень помола полуфабриката до размола, оШР; b ? степень помола полуфабриката после размола, оШР.

Суммарная мощность электродвигателей размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:

где з ? коэффициент загрузки электродвигателей (0,80?0,90); z ? число часов работы мельницы в сутки (24 ч).

Мощность электродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:

Для 1-й ступени размола;

Для 2-й ступени размола,

где X 1 и X 2 ? распределение электроэнергии соответственно на 1-ю и 2-ю ступени размола, %.

Необходимое количество мельниц для 1-й и 2-й ступеней размола составит: технологический бумага станок насос

где N 1 M и N 2 M ? мощность электродвигателей мельниц, предусматриваемых к установке на 1-й и 2-й ступенях размола, кВт.

В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4 % до 32 оШР в дисковых мельницах в две ступени. Начальная степень помола полубеленой сульфатной хвойной целлюлозы принята 13 оШР.

По практическим данным удельный расход энергии для размола 1 т беленой сульфатной хвойной целлюлозы в конических мельницах составит 18 кВт·ч/(т· оШР). В расчете принят удельный расход энергии 14 кВт·ч/(т· оШР); так как размол запроектирован в дисковых мельницах, то учтена экономия электроэнергии? 25 %.

Подобные документы

Различие бумаги и картона, сырьевые материалы (полуфабрикаты) для их производства. Технологические этапы производства. Виды готовой продукции из бумаги и картона и области ее применения. Производственно-экономическая характеристика ООО "Гофротара".

курсовая работа , добавлен 01.02.2010


Производительность бумагоделательной машины. Расчет полуфабрикатов для производства бумаги. Выбор размалывающего оборудования и оборудования для переработки оборотного брака. Расчет емкости бассейнов и массных насосов. Приготовление суспензии каолина.

курсовая работа , добавлен 14.03.2012


Композиция и показатели для офсетной бумаги. Пути интенсификации обезвоживания в прессовой части. Выбор чистообрезной ширины бумагоделательной машины. Расчет мощности, потребляемой нагруженным прессом. Выбор и проверка подшипников отсасывающего вала.

курсовая работа , добавлен 17.11.2009


Технологический процесс производства бумаги; подготовка исходных материалов. Аналитический обзор конструкции бумагоделательной машины: формующие и обезвоживающие устройства сеточной части: расчёт производительности сетконатяжного вала, выбор подшипников.

курсовая работа , добавлен 06.05.2012


Характеристика сырья и продукции. Описание технологической схемы производства туалетной бумаги. Основные технологические расчеты, составление материального баланса. Подбор оборудования, автоматический контроль и регулирование процесса сушки бумаги.

курсовая работа , добавлен 20.09.2012


Рассмотрение ассортимента, особенностей производственного процесса и структурно-механических свойств картона. Описание принципа работы отдельных частей картоноделательной машины. Изучение технологических характеристик приборов для исследования бумаги.

курсовая работа , добавлен 09.02.2010


Способы получения сырья (древесной целлюлозы) для производства бумаги. Схема плоскосеточной бумагоделательной машины. Технологический процесс каландрирования бумаги. Лёгкое, полное и литое мелование бумаги, схема отдельной меловальной установки.

реферат , добавлен 18.05.2015


Основные виды деятельности целлюлозно-бумажного комбината, номенклатура выпускаемой продукции и источники инвестиций. Технические виды бумаги и картона, области их применения, особенности технологии производства, расчет материального и теплового баланса.

дипломная работа , добавлен 18.01.2013


Технологические процессы производства молочных продуктов, технологические операции, выполняемые на разных машинах и аппаратах. Описание технологической схемы производства спредов, сравнительная характеристика и эксплуатация технологического оборудования.

курсовая работа , добавлен 27.03.2010


Виды, свойства, назначение и технологический процесс производства гофрированного картона. Классификация тары из гофрокартона. Устройства для нанесения печати по картону. Свойства получаемой продукции. Преимущества мелованного картона и его применение.

Министерство образования РФ

Пермский государственный технический университет

Кафедра ТЦБП

Группа ТЦБПз-04

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема: «Расчет массоподготовительного отдела БДМ, вырабатывающего бумагу для гофрирования»

Акулов Б.В.

Пермь, 2009 г.

Введение

1. Характеристика исходного сырья и готовой продукции

Введение

Бумага имеет большое народно-хозяйственное значение, и её производство. Технология производства бумаги сложна, так как часто связана с одновременным использованием различных по своим свойствам волокнистых полуфабрикатов, большого количества воды, тепловой и электрической энергии, вспомогательных химических веществ и других ресурсов и сопровождается образованием большого количества производственных отходов и стоков, вредно действующих на экологию окружающей среды.

Оценивая общее состояние проблемы, следует отметить, что согласно данным Европейской конфедерации производителей бумаги (CEPI) с начала 90-х годов объемы переработки макулатуры в мире возросли более чем на 69%, в Европе - на 55%. При общих запасах макулатурной массы, оцениваемой в 230-260 млн. т, в 2000 году было собрано примерно 150 млн. т, а к 2005 году прогнозируется увеличение сбора до 190 млн. т. При этом средний мировой уровень потребления составит 48%. На этом фоне показатели по России более чем скромные. Суммарные ресурсы макулатуры составляют около 2 млн. т. Объем ее заготовки уменьшен по сравнению с 1980 годом с 1,6 до 1,2 млн. т.

На фоне этих негативных тенденций в России, развитые страны мира за эти 10 лет, наоборот, наращивали степень государственного регулирования в этой области. С целью снижения себестоимости продукции с использованием отходов были введены налоговые льготы. Для привлечения инвесторов в эту сферу создана система льготных кредитов, в ряде стран накладываются ограничения на потребление продукции, изготовляемой без использования отходов и так далее. Европейский парламент принял рассчитанную на 5 лет программу улучшения использования вторичных ресурсов: в частности бумага и картон до 55%.

По мнению некоторых экспертов промышленно развитых стран, в настоящее время, с точки зрения экономики, целесообразно перерабатывать до 56% макулатурного сырья от общего количества макулатуры. В России может собираться около 35% этого сырья, тогда как остальная макулатура в основном в виде бытового мусора попадает на свалку, в связи с чем необходимо совершенствовать систему ее сбора и заготовки.

Современные технологии и оборудование для переработки макулатурной массы позволяют применять ее не только для выработки низкокачественной, но и высококачественной продукции. Получение высококачественной продукции предполагает наличие дополнительного оборудования и введение химических вспомогательных веществ для облагораживания массы. Эта тенденция ясно просматривается в описаниях зарубежных технологических линий.

Производство гофрированного картона является самым крупным потребителем макулатуры и основным ее компонентом являются старые картонные ящики и коробки.

Одним из решающих условий улучшения качества готовой продукции, в том числе прочностных показателей, является улучшение качества сырья: сортирование макулатуры по маркам и улучшение ее очистки от различных загрязнений. Возрастающая степень загрязненности вторичного сырья отрицательно влияет на качество продукции. Для повышения эффективности использования макулатуры необходимо соответствие ее качества виду выпускаемой продукции. Так, тарный картон, бумага для гофрирования должны вырабатываться с применением макулатуры преимущественно марок МС-4А, МС-5Б и МС-6Б по ГОСТ 10700, обеспечивающих достижение высоких показателей продукции.

В общем случае быстрый рост использования макулатуры обусловлен следующими факторами:

Конкурентоспособностью производства бумаги и картона из макулатурного сырья;

Относительно высокой стоимостью древесного сырья, особенно с учетом транспортировки;

Относительно низкой капиталоемкостью проектов новых предприятий, работающих на макулатуре, по сравнению с предприятиями, использующими первичное волокнистое сырье;

Простотой создания новых небольших предприятий;

Повышенным спросом на бумагу и картон из вторичного волокна из-за более низкой стоимости;

Правительственными законодательными актами (будущими).

Следует отметить еще одну тенденцию в области переработки макулатуры - это медленное понижение ее качества. Например, качество австрийского тарного картона непрерывно снижается. В период с 1980 по 1995 годы жесткость его среднего слоя на изгиб снизился в среднем на 13%. Систематический многократный возврат волокна в производство делает этот процесс практически неизбежным.

1. Характеристика исходного сырья, готовой продукции

Характеристика исходного сырья указана в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Марка вид и состав макулатуры используемой для производства бумаги для гофрирования

Марка макулатуры
	Бумага из сульфатной небеленой целлюлозы	Отходы производства бумаги: упаковочной шпагатной, электроизоляционной, патронной, мешочной, основы абразивной, основы для клеевой ленты, а также перфокарты.
	Мешки бумажные невлагопрочные	Использованные мешки без битумной пропитки, прослойки, армированных слоев, а также остатков абразивных и химически активных веществ.
	Гофрированный картон и тара	Отходы производства бумаги и картона, применяемые в производстве гофрированного картона, без печати, скотча и металлических включений, без пропитки, покрытия полиэтиленом и другими водоотталкивающими материалами.
	Гофрированный картон и тара	Отходы производства и потребления бумаги и картона, применяемые в производстве гофрированного картона с печатью без скотча и металлических включений, без пропитки, покрытия полиэтиленом и другими водоотталкивающими материалами.
	Гофрированный картон и тара	Отходы потребления бумаги и картона, а также использованная гофрированная тара с печатью без пропитки, покрытия полиэтиленом и другими водоотталкивающими материалами.

2. Выбор и обоснование технологической схемы производства

Формование бумажного полотна происходит на сеточном столе БДМ. Качество бумаги в сильной степени зависит как от условий поступления на сетку, так и от условий её обезвоживания.

Характеристика БДМ, композиция.

В данном курсовом проекте будет рассчитан массоподготовительный отдел для БДМ вырабатывающей бумагу для гофрирования массой 1 м 2 100 - 125 г, скоростью - 600 м/мин, обрезной шириной - 4200 мм, композиция - 100 % макулатура.

Основные проектные решения:

Установка УОТ

Достоинства: благодаря многократному последовательному пропуску отходов с первой ступени очистки через другие ступени, снижается количество годного волокна в отходах и увеличивается количество тяжелых включений к последней ступени очистки. Отходы с последней ступени выводятся из установки.

Установка СВП-2.5

Достоинства:

· подача сортируемой суспензии в нижнюю часть корпуса исключает попадание тяжелых включений в зону сортирования, что предотвращает механические повреждения ротора и сита;

· тяжелые включения собираются в сборник тяжелых отходов и удаляются по мере накопления при работающей сортировке;

· в сортировке применен полузакрытый ротор со специальными лопастями, позволяющими вести процесс сортирования без подачи воды на разбавление отходов;

· в сортировке применены торцовые уплотнения из силицированного графита, что обеспечивает высокую надежность и долговечность как самого уплотнения, так и подшипниковых опор.

Части сортировок, соприкасающиеся с обрабатываемой суспензией, выполнены из коррозионностойкой стали типа 12Х18Н10Т.

Установка гидродинамического напорного ящика с регулированием поперечного профиля локальным изменением концентрации массы

Достоинства:

· диапазон регулирования массы 1 м 2 бумаги больше, чем в обычных ящиках;

· масса 1 м 2 бумаги может изменяться по секциям делением 50мм, что улучшает равномерность поперечного профиля бумаги;

· зоны влияния регулирования четко ограничены.

Способ изготовления бумаги на плоскосеточных БДМ, несмотря на широкое распространение и значительное усовершенствование применяемого оборудования и технологии, не лишён недостатков. Они заметно проявились при работе машины с высокой скоростью, а такие в связи с возросшими требованиями к качеству изготовляемой бумаги. Особенностью бумаги, изготовляемой на плоскосеточных БДМ, является некоторое различие в свойствах её поверхностей (разносторонность). Сеточная сторона бумаги имеет на своей поверхности более выраженный отпечаток от сетки и более выраженную ориентацию волокон в машинном направлении.

Основной недостаток обычного формования на одной сетки заключается в том, что вода движется только в одном направлении и поэтому происходит неравномерное распределение наполнителей, мелкого волокна по толщине бумаги. В той части листа, которая соприкасается с сеткой, всегда содержится меньше наполнителя и мелких фракций волокон, чем с противоположной стороны. Кроме того, при скорости машины свыше 750 м/мин из-за действия встроенного потока воздуха и работы обезвоживающих элементов в начале сеточного стола на зеркале налива массы появляются волны и всплески, которые снижают качество продукции.

Использование устройств двух сеточного формования связано не только с желанием устранить разносторонность изготовляемой бумаги. При применении таких устройств открылись перспективы существенного повышения скорости БДМ и производительности, т.к. при этом скорость фильтруемой воды и путь фильтрации значительно сокращаются.

При применении двухсеточных формующих устройств такие отличается улучшение печатных свойств, снижение габаритов сеточной части и потребленной мощности, упрощение обслуживания при эксплуатации и большая равномерность профиля массы 1м 2 бумаг при высокой скорости работы БДМ. Принятое в практике формующее устройство Сим-Формер представляет собой комбинацию плоско и двухсеточной машины. В начале формования бумажного полотна происходит за счёт плавного удаления воды на формующей доске и последующих одиночных регулируемых гидропланок и мокрых отсасывающих ящиков. Дальнейшее его формование происходит между двумя сетками, где вначале над дугообразной поверхностью водонепроницаемого формующего башмака вода удаляется через верхнюю сетку, а далее в отсасывающие ящики, установленные снизу. Благодаря этому обеспечивается симметричное распределение мелкого волокна и наполнителя в поперечном сечении полотна бумаги и поверхностные свойства её с обеих сторон получаются примерно одинаковыми.

В данном курсовом проекте принята плоскосеточная машина состоящая из: консольного стола, грудного, сеткоповоротного и сетковедущих валов, отсасывающего гауч-вала, формующего ящика, обезвоживающих элементов (гидропланочных, мокрых и сухих отсасывающих ящиков), шаберов, сеткоправок, сетконатяжек, системы спрысков, мостков обслуживания.

В бумажном производстве также большое значение имеет выбор очистного и сортировочного оборудования. Загрязнение волокнистой массы имеют различное происхождение, форму и размеры. В зависимости от плотности встречающиеся в массе включения подразделяются на три группы: с плотностью больше плотности волокна (металлические частицы, песок и т.п.); c плотностью меньше плотности волокна (смола, пузырьки воздуха, масла и др.); с плотностью близкой или равной плотности волокна (щепочки, кора, костра и др.). Удаление загрязнений первых двух типов является задачей процесса очистки и осуществляется на УОТ и т.д. Отделение третьего вида включений как правило, задача процесса сортирования, осуществляемая в сортировках различного типа.

Очистка массы на УОТ осуществляется по трёхступенчатой схеме. Современные конструкции УОТ имеют полностью закрытую систему, работают с противодавлением на выходе отходов, при применении перед БДМ также оснащаются устройствами для деаэрации массы или работают совместно.

Напорные сортировки - это сортировки закрытого типа с гидродинамическими лопастями, применяемые для такого и грубого сортирования волокнистой массы. Отличительной особенностью этого вида сортировок является наличие лопастей специального профиля, предназначенных для очистки сит.

Сортировки типа УЗ - односитовые с гидродинамическими лопастями, расположенные в зоне сортируемой массы. Эти сортировки используются в основном для тонкого сортирования массы, очищенной на УВК, непосредственно перед БДМ. Сортировки типа СЦН устанавливаются для сортирования отходов с узлоловителя.

3. Расчет материального баланса воды и волокна на бумагоделательной машине

Исходные данные к расчёту

Композиция бумаги для гофрирования:

Макулатура 100%

Крахмала 8 кг/т

Исходные данные для расчета представлены в таблице 3.1

Таблица 3.1. Исходные данные для расчета баланса воды и волокна

Наименование данных	Величина
1. Композиция бумаги для гофрирования, %
Макулатура
2. Сухость бумажного полотна и концентрации массы по ходу технологического процесса, %
макулатуры поступающей из бассейна высокой концентрации
в приемном бассейне макулатуры
в машинном бассейне
в напорном переливном баке
на III ступени центриклинеров
на II ступени центриклинеров
отходов после III ступени центриклинеров
отходов после II ступени центриклинеров
отходов после I ступени центриклинеров
отходов от узлоловителя
отходов с вибрационной сортировки
на вибрационную сортировку
отсортированная масса с вибросортировки в сборник оборотной воды
в напорном ящике
после участка предварительного обезвоживания
после отсасывающих ящиков
после гауч-вала
отсечек и брака с гауч-вала
после прессовой части
брака в прессовой части
после сушильной части
брака в сушильной части
брака в отделке
после наката
после продольно-резательного станка
в гауч-мешалке
в гидроразбивателях
оборотного брака после сгустителя
с регулятора концентрации бассейна оборотного брака
3. Количество бумажного брака от выработки бумаги, нетто, %
в отделке (с машинного каландра и наката)
в сушильной части
в прессовой части
отсечки и мокрый брак с гауч - вала
4. Количество отходов сортирования от поступающей массы, %
от узлоловителя
от III ступени центриклинеров
от II ступени центриклинеров
5. Концентрация оборотных вод %
от гауч-вала
с прессовой части отжатая вода в сток
с прессовой части вода от промывки сукон в сток
с отсасывающих ящиков
с участка предварительного обезвоживания в сборник подсеточной воды
с участка предварительного обезвоживания в сборник оборотной воды
со сгустителя в сборник избыточной оборотной воды
6. Перелив массы,%
из напорного ящика
из напорного переливного бака
7. Расход целлюлозы на подслой, кг
8. Степень улавливания волокна на дисковом фильтре, %
9. Расход свежей воды, кг
на пеногашение в напорном ящике
для промывки сетки
для промывки сукон
на отсечки
на сгуститель

Продольно - резательный станок

С наката б/м

сухой брак в гидроразбиватель

Количество сухого брака составляет 1,8 % от выработки нетто, т.е.

Проверка вещество вода масса

расход: на склад 930,00 70,00 1000,00

брак 16,74 1,26 18,00

Итого 946,74 71,26 1018,00

приход: с наката 946,74 71,26 1018,00

Машинный каландр и накат (отделка)

сухой брак в гидроразбиватель

Количество сухого брака с каландра и наката составляет 1,50 % от выработки нетто, т.е.

Проверка вещество вода масса

Итого 960,69 72,31 1033,00

Сушильная часть

из прессовой части

Количество сухого брака составляет 1,50 % от выработки нетто, т.е.

Проверка вещество вода масса

расход: на каландр 960,69 72,31 1033,00

Итого 974,64 1329,47 2304,11

Принимаем, что сухость сукон после промывки не меняется, тогда при содержании в стоках 0,01% волокна, общая масса их составит 4000,40 кг. Потери волокна с этими водами 4000,40-4000=0,4 кг.

Мокрый брак с гауч-вала составляет 1,00 % от выработки нетто,

т.е. при влажности 7,00%

Отсечки составляют 1,00 % от выработки нетто, т.е.

при влажности 7,00 %

на гауч-вал

на отсасывающие ящики

Перелив в сборник подсеточной воды составляет 10,00 % от поступающей массы,

Количество отходов от узлоловителя составляет 3,50 % от поступающей массы, т.е.

Узел разбавления отходов на вибросортировку

Количество отходов от вибросортировки составляет 3,00 % от поступающей массы, т.е.

Принимаем количество отходов от III ступени УОТ - 2,00 кг. Отходы от III ступени УОТ составляют 5,00 % от поступающего волокна

Концентрация оборотной воды в сборнике

Отходы со II ступени УОТ составляют 5,00 % от поступающего волокна, т.е.

на II ступень УОТ

на узлоловитель

на I ступень уот

Проверка вещество вода масса

Перелив составляет 10,00% от поступающей массы, т.е.

в пульсационную мельницу

в сгуститель брака

в бассейн мокрого брака

так как то

Степень улавливания волокна на дисковом фильтре составляет 90%, т.е.

на регулятор концентрации бассейна оборотного брака

в композиционный бассейн

в напорный переливной бак

машинный бассейн

Рассчитываем крахмал, с концентрацией 10 г / л

В 4 =800 - 8=792кг

В табл. 3.2 приведен расход осветленной воды.

Таблица 3.2. Расход осветленной воды (кг/т)

Избыток осветленной воды составляет

Потеря волокна с осветленной водой составляет

Сводный баланс воды и волокна представлен в табл. 3.3.

Таблица 3.3. Сводная таблица баланса воды и волокна

Статьи прихода и расхода
Волокно + хим.в-ва (абсолютно- сухое вещество):
Макулатура
Целлюлоза на подслой
Готовая бумага
Волокно с водой от прессов
Отходы вибросортировки
Отходы с III ступени центриклинеров
Волокно с осветленной водой
с макулатурой
с целлюлозой на подслой
с крахмальным клеем
на промывку сукон
на отсечки
на уплотнение вакуум-камер гауч-вала
на уплотнение отсасывающих ящиков
на промывку сетки
на пеногашение
на сгуститель
в готовой бумаге
испаряется при сушке
с прессов
с отходами от вибросортировки
с отходами от III ступени центриклинеров
осветленная вода

Безвозвратные потери волокна составляют

Промой волокна равен

Расход свежего волокна на 1т бумаги нетто составляет 933,29 кг абсолютно-сухого (макулатура + целлюлоза на подслой) или воздушно-сухого волокна, в том числе целлюлозы - .

4. Расчёт массоподготовительного отдела и производительности машины

Расчёты по массоподготовительному отделу бумагоделательной машины вырабатывающею бумагу для гофрирования:

Масса 1м 2 100-125г

Скорость б/м 600 м/мин

Обрезная ширина 4200 мм

Композиция:

Макулатура - 100%

Максимальная расчётная часовая производительность машины при безобрывной работе.

В н - ширина полотна бумаги на накате, м;

V - максимальная рабочая скорость, м/мин;

q - максимальная масса 1м 2 бумаги, г/м 2 ;

0,06- множитель перевода минутной скорости в часовую и массы бумаги.

Максимальная расчётная выработка машины (выработка брутто) при безобрывной работе в сутки

Среднесуточная производительность машины (выработка нетто)

К эф - коэффициент эффективности использования машины

К ЭФ =К 1 К 2 К 3 =0,76 где

К 1 - коэффициент использования рабочего времени машины; приV<750 = 0,937

К 2 - коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход машины, =0,92

К 3 - технологический коэффициент использования максимальной скорости машины, учитывающий её колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другими технологическими факторами, для массовых видов бумаги =0,9

Годовая производительность машины

тыс.т/год

Расчёт ёмкости бассейнов производим исходя из максимального количества массы, подлежащей хранению, необходимого времени хранения массы в бассейне.

где M - максимальное количество массы;

P H - часовая производительность;

t - время хранения массы, ч;

К - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна =1,2.

Объём бассейна высокой концентрации

Объём композиционного бассейна

Объём приемного бассейна

Объём машинного бассейна

Объём бассейна мокрого брака

Объём бассейна сухого брака

Объём бассейна оборотного брака

Характеристики бассейнов указаны в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Характеристика бассейнов

Для правильного выбора типа и вида размалывающего оборудования необходимо учитывать влияние факторов: место размалывающего аппарата в технологической схеме, вид и характер размалывающего материала, концентрация и температура массы.

Для переработки сухого брака устанавливается гидроразбиватель с необходимой максимальной производительностью (80% от выработки нетто на машине)

349,27 Ч 0,8= 279,42 т

Принимаем ГРВн-32

Для брака с отделки устанавливается гидроразбиватель ГРВн- 6

Технические характеристики указаны в таблице 4.2.

Таблица 4.2. Техническая характеристика гидроразбивателей

Установки очистительного типа

Принимаем УОТ 25 на первой ступени

Технические характеристики указаны в таблице 4.3

Таблица 4.3. Техническая характеристика УОТ

Узлоловитель

Принимаем СВП-2,5 производительность 480-600 т/сут , технические характеристики указаны в таблице 4.4

Таблица 4.4. Техническая характеристика

Параметр
Массовая производительность по в.с.в. отсортированной суспензии, т/сут, при массовой концентрации поступающей суспензии:
Площадь боковой поверхности ситового барабана, м 2
Мощность электродвигателя, кВт
Условный проход патрубков DN, мм:
Подачи суспензии
Отвода суспензии
Отвода легких включений

Вибрационная сортировка

Принимаем ВС-1.2 производительность 12-24 т/сут

Технические характеристики указаны в таблице 4.5.

Таблица 4.5. Техническая характеристика

Параметр
Массовая производительность по в.с.в. сортируемой суспензии (отходы сортирования бумажной массы при диаметре отверстий сита 2 мм), т/сут
Массовая концентрация поступающей суспензии, г/л
Площадь сита, м 2
Электродвигатели:- количество- мощность, кВт
Условный проход патрубков DN, мм:- подачи суспензии- отвода отсортированной суспензии
Габаритные размеры, мм
Масса, кг

Расчет центробежных насосов

Насос бассейна высокой концентрации:

насос приемного бассейна:

насос композиционного бассейна:

насос машинного бассейна:

насос бассейна мокрого брака:

насос бассейна сухого брака:

смесительный насос №1:

смесительный насос №2:

смесительный насос №3:

насос сборника подсеточной воды:

насос сборника оборотной воды:

насос гауч-мешалки:

Основные технико-экономические показатели работы цеха

Расход электроэнергии кВт/ч……….................................................275

Расход пара на сушку, т……………………………………………3,15

Расход свежей воды, м 3 /т…………………………………………23

вода волокно бумагоделательный машина

Список использованных источников информации

1. Технология бумаги: конспект лекций /Перм. гос. техн. ун-т. Пермь, 2003. 80с. Р.Х. Хакимов, С.Г. Ермаков

2. Расчёт баланса воды и волокна по бумагоделательной машине/ Перм. гос. техн. ун-т. Пермь, 1982. 44с.

3. Расчёты по массоподготовительному отделу бумажной фабрики/ Перм. гос. техн. ун-т. Пермь, 1997

4. Технология бумаги: методические указания к курсовому и дипломному проектированию/ Перм. гос. техн. ун-т. Пермь, 51с., Б.В. Акулов

Подобные документы

Производительность бумагоделательной машины. Расчет полуфабрикатов для производства бумаги. Выбор размалывающего оборудования и оборудования для переработки оборотного брака. Расчет емкости бассейнов и массных насосов. Приготовление суспензии каолина.

курсовая работа , добавлен 14.03.2012


Характеристика исходного сырья, химикатов для производства химико-механической массы. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства. Расчет баланса воды, волокна. Составление плана по труду. Расчёт прибыли, рентабельности, фондоотдачи.

дипломная работа , добавлен 20.08.2015


Разработка технологической схемы производства сортовой посуды. Классификация и ассортимент изделий из хрусталя. Характеристика сырья, обоснование химического состава и расчет шихты, материального баланса, оборудования. Контроль качества готовой продукции.

курсовая работа , добавлен 03.03.2014


Современный состав технологических процессов нефтепереработки в РФ. Характеристика исходного сырья и готовой продукции предприятия. Выбор и обоснование варианта переработки нефти. Материальные балансы технологических установок. Сводный товарный баланс.

курсовая работа , добавлен 14.05.2011


Исторический обзор развития отрасли производства обоев. Описание проектируемого производства, готовой продукции. Внедрение клеильного пресса "Сим-Сайзер" на БДМ. Расчет расхода сырья, химикатов, баланса воды, волокна, производственной программы цеха.

дипломная работа , добавлен 22.03.2011


Характеристика готовой продукции и описание технологической схемы ее производства. Расчет часовой, сменой, суточной и годовой производительности, потребности в материалах. Выбор необходимого оборудования, разработка принципиальной схемы компоновки.

курсовая работа , добавлен 04.12.2016


Автоматизация электропривода (АЭП) прессовой секции бумагоделательной машины. Технологический процесс: выбор и расчет АЭП, подбор комплекса технических и программных средств. Разработка схемы человеко-машинного интерфейса; математическое описание.

курсовая работа , добавлен 10.04.2011


Принципы размещения шкуроконсервировочного цеха на мясоперерабатывающих предприятиях. Выбор и обоснование базовой технологической схемы производства. Расчет сырья, готовой продукции. Пороки шкур. Организация производственного учета и контроля консервации.

курсовая работа , добавлен 27.11.2014


Описание технологической схемы сеточного стола. Расчет возможной производительности бумагоделательной машины (БДМ). Монтаж и техническая эксплуатация сеточной части БДМ. Расчет конструктивных параметров ящика с гидропланками и мокрого отсасывающего ящика.

дипломная работа , добавлен 06.06.2010


Описание принципиальной технологической схемы дожимной насосной станции. Принцип работы ДНС с установкой предварительного сброса воды. Отстойники для нефтяных эмульсий. Материальный баланс ступеней сепарации. Расчет материального баланса сброса воды.

К атегория:

Производство древесной массы

Сгущение массы и устройство сгустителей

Концентрация массы после сортировок низка - от 0,4 до 0,7 . Операции в подготовительном отделе бумажной фабрики - регулирование концентрации, составление композиции и накопление некоторого запаса массы в бассейнах следует выполнять с более густой массой. В противном случае потребовались бы бассейны очень большой емкости. Поэтому хорошую массу после сортировок направляют на сгустители, на которых происходит ее сгущение до концентрации 5,5-7,5 ’. Во время сгущения массы отделяется большая часть теплой воды, поступающей в оборот. Это обстоятельство имет большое значение, так как способствует поддержанию нормального режима работы на дефибрерах по горячему жидкому способу дефибрирования.

Схема устройства сгустителя показана на рис. 1.

Ванна. Ванны сгустителей обычно бывают чугунные, иногда бетонные. На старых фабриках встречаются сгустители с деревянными ваннами. На торцовых стенках ванны имеется приспособление в виде вешек или задвижек для регулирования уровня отходящих оборотных вод.

Цилиндр. Остов цилиндра образуется из ряда колец, опирающихся на планки, поддерживаемые спицами. Ряд чугунных крестовин укреплен на стальном валу. На окружности колец про-фрезерованы фаски, в которые по всей образующей цилиндра устанавливаются на ребро латунные прутки, образующие каркас цилиндра. Иногда латунные прутки заменяют деревянными, но последние быстро изнашиваются и непрактичны.

Как показывает опыт наших предприятий, прутки могут быть с успехом заменены листами из перфорированной нержавеющей стали толщиной 4 мм с креплением их к специально устанавливаемым опорным венцам.

На поверхность цилиндра надевается нижняя латунная сетка, называемая подкладочной, и поверх нее - верхняя сетка № 65-70. Сетки состоят из нитей основы (идущих вдоль полотна) и нитей утка (идущих поперек полотна).

Эти ячейки сеток так же, как и отверстия сит, составляют их Живое сечение. Иногда между верхней и нижней сетками ставят среднюю сетку № 25-30. На концах цилиндра предусмотрены специальные закраины, а на торцовых стенках ванны соответствующие им выступы, служащие для надевания бандажей (по одному на каждый конец цилиндра). Бандажи стальные с суконными прокладками, стягиваются болтами, их назначение - предотвратить просачивание массы в оборотную воду через зазоры между цилиндром и ванной.

Рис. 1. Схема устройства сгустителя: 1 - напускной деревянный ящик; 2 - чугунная ванна; 3 - сетчатый вращающийся барабан; 4 - приводные (холостой и рабочий) шкивы; 5 - приводные шестерни; 6- приемный (прижимной) валик; 7- наклонная плоскость; 8 - шабер; 9 - мешальный бассейн сгущенной массы

Приемный валик. Приемный валик изготовляется деревянным или чугунным. Поверхность валика обматывают шерстяным сукном в несколько оборотов (слоев), причем сукно по ширине должно быть на 150-180 мм больше длины валика» чтобы можно было его стянуть и закрепить. Обычно применяют -тарое сукно с прессовых валов бумагоделательных машин.

Валик вращается в подшипниках, установленных на рычагах. Специальным подъемным механизмом, состоящим из двух маховиков (по одному с каждого конца цилиндра), шпинделей и пружин, регулируется степень прижима валика к барабану, а также подъем и опускание его.

В сгустителях более поздней конструкции приемный валик изготовляется металлическим с облицовкой из мягкой резины, в связи с чем отпадает необходимость в обмотке его сукном.

Шабер. Шабер приемного вала с регулируемым прижимом изготовляется обычно деревянным (из древесины дуба); он счищает с валика сгущенную массу, которая затем падает в мешаль-ный бассейн. Снаружи цилиндра во всю его ширину имеется шрысковая труба диаметром 50-60 мм, служащая для отмывки сетки от мелкого волокна.

Напускной ящик. Напускной (напорный) ящик перед ванной служит для равномерного распределения массы по всей ширине цилиндра; обычно его изготовляют в виде воронки. Масса подводится к ящику снизу и, поднимаясь вверх, постепенно «успокаивается», равномерно распределяясь по ширине цилиндра. Иногда для успокоения массы в верхней части ящика устанавливают дырчатую распределительную доску с отверстиями диаметром 60-70 мм.

Весьма важно, чтобы жидкая масса, поступающая в ванну, не попадала на отложившийся на сетке барабана слой волокна, так как в этом случае она его смоет, что в значительной степени снизит эффективность работы сгустителя. Поэтому часто по всей ширине цилиндра, на расстоянии 60-70 мм от его поверхности, сверху устанавливают изогнутый в полуокружность металлический щит, который и предохраняет цилиндр от попадания на него несгущенной массы.

В некоторых конструкциях сгустителей напускной ящик отсутствует. Массу подают непосредственно в нижнюю часть ванны под распределительный щит (стальной лист, прикрывающий под углом впускное отверстие). Ударяясь о щит, масса равномерно распределяется по всей поверхности цилиндра.

Вследствие разности уровней поступающей на сгущение жидкости снаружи цилиндра и уходящей оборотной воды внутри цилиндра масса присасывается к вращающемуся цилиндру. При этом большая часть воды отфильтровывается через ячейки сетки, а сгущенное волокно отлагается ровным слоем по всей ширине цилиндра, дополнительно отжимается приемным валиком, снимается шабером и поступает в мешальный бассейн. Небольшая часть волокна не проходит между цилиндром и приемным валиком, отжимается последним к краям цилиндра и по специальным обводньш желобам направляется вместе со всей сгущенной массой в мешальный бассейн. Концентрация массы, поступившей с желобов, значительно ниже и составляет обычно 1,5-2,5%.

Ingredient Feeder INFE 4002Дозирующее оборудование для приготовления массы для мороженого. Оснащен двумя независимыми бункерами для подачи сразу двух различных видов добавок. Благодаря сервоприводам, специальным весам, вы можете удобно и точно регулировать подачу одновременно, например, сухих и жидких добавок с кусочками фруктов. Максимальный размер ингредиентов до 2-3 см. Питательный насос: 3 лезвия Специальный сплав для скребков/ротора Аварийные выключатели на входе и корпусе 3 дюймовое входное и выходное отверстие для массы 90 х 74 мм входное отверстие для добавок. Нет острых переходов, не забивается. Основные параметры машины: Бункер со шнековым дозатором и агитатор Шнековый дозатор с переменным шагом. Питатель не забивается при использовании разных видов добавок (разной консистенции) 2 варианта агитаторов Динамический миксер с 9 лезвиями Отдельные приводы для насоса, шнека, агитатора и пост-миксера Контроль частоты для приводов агитатора и пост-миксера 0-100% Контроль частоты д...

Короткое описание:

Конструкция ротора обеспечивает эффективное разволокнение макулатуры при низком расходе энергии. Полученная волокнистая суспензия направляется на грубое сортирование. Тяжелые и крупные примеси скапливаются в камере отходов аппарата, промываются от волокна и направляются на дальнейшую обработку.

Разволокнение при высокой и средней концентрации массы обычно производится в периодическом режиме. Достоинством гидроразбивателей, работающих при повышенной концентрации, являются более «мягкие» условия разволокнения макулатуры при минимальном разрушении примесей и низком удельном расходе энергии. Эффективное разволокнение макулатурного сырья без измельчения примесей обеспечивают конструкция винтового ротора и наличие отражательных планок, или дефлекторов, установленных на стенках ванны гидроразбивателя. Отделенная от крупных тяжелых примесей разволокненная масса направляется в дефлокулятор для окончательного разволокнения и отделения легких и тяжелых примесей.

Короткое описание:

Башня отбельная, включающая вертикальный цилиндрический корпус со смесителем массы и отбеливающего реагента, установленную в корпусе поглотительную колонку и средство для подачи отбеливающего реагента, что с целью повышения качества отбелки и снижения. расхода энергии, средство для подачи отбеливающего реагента выполнено в виде системы распределительных патрубков с тангенциальным вводом реагента в смеситель и поглотительную колонку, причем патрубки смещены один относительно другого. по высоте смесителя и поглотительной колонки и установлены под углом к вертикальной оси корпуса.

Лучшее качество целлюлозы;

Снижение производственных затрат;

Высокая надежность;

Легкость и безопасность эксплуатации;

Соответствие требованиям нормативных;

Технические характеристики:

Короткое описание:

Сепаратор для удаления лёгкой примеси может обработывать отходы грубого сита, которое может измельчать материал и удалять примеси. Сепаратор широко используется в системе рекциркуляции макулатуры и бумажной промешленности.

Данное оборудование значительно упрощает процесс измельчения, имея при этом низкий расход энергии. Наши сепараторы примесей предназначены для превращения материала в бумажной массу и отделения примесей от массы. Для отделения лёгкие и тяжёлых примесей в целлюлозе или бумаге, превращенной в бумажной массы.

Эта машина состоит из стального чана, горизонтального ротора сепаратора, приводного устройства и впускной трубы. Балагодаря водосливной пластине внутри сепаратора, тяжёлые примеси откладываются в нижней части, в то время как материсл и лёгкие примеси проходят в зону циркуляции для дальнейшей проверки. Когда мешалки вращается, материал делится аксиально и выбрасывается на максимальной скорости из периферии машалки. Таким образом количество целлю...

Короткое описание:

Для данного проекта была разработана лопастная электромешалка укомплектованная сальниковым уплотнением, мотор-редуктором во взрывозащищенном исполнении. Устройство может обеспечивать высокий объем перемешивания и более низкое потребление электроэнергии.

Мешалка пропеллерная считается наиболее эффек­тивной в случаях, когда при ми­нимальном расходе механи­ческой энергии необходимо создать мощную циркуляцию жидкости в аппарате. За счет насосного эффекта, пропеллерные мешалки создают осевую циркуляцию жидкости, они легко поднимают твердые частицы со дна сосуда, благодаря чему пропеллерные мешалки используются для создания суспензий – суспездирование.

Короткое описание:

Дисковые мельницы имеют простую конструкцию, они компактны и обладают меньшей трудоемкостью замены изношенной гарнитуры. Также для дисковых мельниц характерно более высокое качество массы, поскольку волокна в этом случае меньше подвержены укорачиванию, фибриллированию, что незаменимо при размоле макулатуры и целлюлозы. Существует также возможность в дисковых мельницах применять гарнитуры различных видов и типов.

Оборудование для разложения волокон характеризуется компактный структур, лёгкий вес оборудования, небольшая заимка, высокая эффективность, низкое энергопотребление, сильная приспособленность технологии, простое управление, гибкая настройка, удобная установка и т.д.

Технические характеристики:

Диаметр шлифовального планки, мм

Производительность, т./сутки

Концетрация массы входной, %

Привод для сгустителя ГТ-12С предназначен для установки на фермах одноярусных сгустителей закрытого типа тяжелого исполнения.

Привод для сгустителя ГТ-12С применяется в горнорудной, металлургической, угольной промышленности.

Привод для сгустителя ГТ-20 предназначен для установки на фермах одноярусных сгустителей закрытого типа тяжелого исполнения.

Привод для сгустителя ГТ-20 применяется в горнорудной, металлургической, угольной промышленности.

Доставка осуществляется в любой город России, а также работаем на экспорт.

Если интересует другое оборудование или запасные части, обращайтесь.

Наша компания является официальными дилерами многих заводов и мы можем обеспечить комплексную поставку оборудования.