Производство комбикорма как прибыльная бизнес-идея. Технология производства комбикормов для молодняка кур яичных пород

Рассмотренные выше технологические приемы соединяются в общий технологический процесс производства комбикормов. Для организации непрерывного поточного производства комбикормов создают технологические линии подготовки сырья. Под технологической линиейпонимают последовательность машин и аппаратов, предназначенных для выполнения какой-либо операции. Число подготовительных линий зависит от производительности комбикормового завода, ассортимента вырабатываемой продукции. Общее число технологических линий может достигать 16...20, однако обязательных линий обычно бывает 7….10. Часть линий может быть использована для подготовки разных продуктов с близкими свойствами. Например, могут быть совмещены линии подготовки мучнистого сырья, шротов, рассыпной травяной муки. Для подготовки соли и мела можно использовать одну линию, для гранулированных компонентов – зерновую линию и т. д.

На комбикормовом заводе могут быть выделены следующие линии: зернового сырья; мучнистого сырья; отделения пленок от овса и ячменя; рассыпной травяной муки; кормовых продуктов пищевых производств; шротов; прессованного и кускового сырья; подготовки соли; сырья минерального происхождения; ввода жидких видов сырья (мелассы и жира); приготовления и ввода обогатительных смесей (премиксов); обработки затаренного сырья; предварительных смесей трудносыпучих компонентов; предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья; тепловой обработки зернового сырья; дозирования – смешивания; гранулирования.

В число обязательных линий подготовки сырья входят линии: зернового сырья, мучнистого сырья, прессованного и кускового сырья, кормовых продуктов пищевых производств, сырья минерального происхождения. Завод, работающий по самой простой технологии, должен иметь пять линий подготовки сырья и линию дозирования-смешивания.

Линия зернового сырья. Предназначена для очистки и измельчения кукурузы, пшеницы, ячменя, овса и т. д. Поэтому линия включает зерноочистительные и измельчающие машины. Для очистки зерна от примесей применяют воздушно-ситовые и магнитные сепараторы.

При производстве комбикормов обязательному выделению подлежат крупные примеси, песок, металломагнитные примеси.

Зерно измельчают до крупности, которая обусловлена требованиями нормативно-технической документации на вырабатываемые комбикорма. Требуемую степень измельчения сырья получают, подбирая сита в дробилках.

На комбикормовых заводах применяют различные схемы измельчения зерен. На заводах большой производительности может быть выделено несколько зерновых линий, которые работают параллельно, на каждой линии подготавливают зерно какой-либо отдельной культуры. На заводах небольшой производительности обычно переработку разных культур ведут последовательно.

Линия мучнистого сырья. Она служит для очистки отрубей, мучки от обрывков веревок, упаковочных материалов и др., а также для отделения металломагнитных примесей. Крупные примеси выделяют в ситовых сепараторах.

Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или сепараторах со статическими магнитами.

Линия отделения пленок от овса и ячменя. В ряд рецептов комбикормов, в частности молодняка птицы, пушных зверей, поросят, вводят шелушеные овес и ячмень.

Пленки с зерна отделяют двумя способами: измельчением зерна с последующим отсеиванием пленок; шелушением зерна в шелушильных машинах. Перед отделением пленок овес и ячмень очищают от примесей и отделяют мелкое зерно проходом сит с отверстиями размером 2,2x20 мм. На линию отделения пленок направляют крупную фракцию, так как такое зерно лучше шелушится, меньше остается нешелушеных зерен. По первому способу крупную фракцию зерна подвергают однократному измельчению в молотковых дробилках или двукратному последовательному измельчению в вальцовых станках.

При измельчении зерна ядро и оболочки дробятся неодинаково - ядро до более мелких размеров, а оболочки остают­ся в основном крупными. При последующем просеивании продукта измельчения более мелкие частицы ядра получают проходом сит, а оболочки – сходом. Качество шелушеного овса и ячменя проверяют на содержание клечатки.

Второй способ предусматривает шелушение зерна овса и ячменя в специальных шелушильных машинах. Для шелушения овса используют обычно обоечные машины. Для лучшего шелушения применяют двукратный последовательный пропуск зерна через обоечные машины с отделением лузги после каждой системы, а также с отбором ядра после первого шелушения. Вместо обоечных машин можно применять центробежные шелушители.

Линия рассыпной травяной муки. Травяная мука обычно поступает в таре – тканевых или бумажных мешках. Поэтому линия травяной рассыпной муки предназначена для растаривания, очистки от примесей и подачи сырья в наддозаторные бункера. Растаривание производят в шкафах-пылеуловителях или мешкорастарочных машинах. Травяную муку от случайных примесей очищают в просеивающих машинах. Металломагнитные примеси выделяют в электромагнитных сепараторах или магнитных колонках. В связи с тем, что травяная мука относится к сильно пылящим продуктам, желательно применять для ее транспортирования всасывающие пневматические установки.

Линия кормовых продуктов пищевых производств. Предназначена для обработки различных продуктов животного происхождения: мясокостной, мясной, кровяной, рыбной муки, кормовых дрожжей и других продуктов. Такие продукты имеют высокую гигроскопичность, слеживаются, образуют комки, которые при очистке могут попасть в отходы. Кроме того, во многих продуктах повышено содержание жира, что ухудшает их сыпучесть. Кормовые продукты чаще всего поступают в таре – мешках, контейнерах. В просеивающих машинах устанавливают два сита, из которых верхнее предназначено для отделения случайных примесей, нижнее отделяет крупные частицы скомкованных продуктов. Проход сит направляют в наддозаторные бункера, сход измельчают на молотковых дробилках. После измельчения сход присоединяют к проходу нижнего сита. Металломагнитные примеси выделяют в магнитных сепараторах.

Линия шротов. Предназначена для очистки от примесей и измельчения шротов. Линия имеет примерно такую же схему, как и линия кормовых продуктов пищевых производств. Верхнее сито служит для отделения крупных примесей, нижнее – для разделения мелкого и крупного шрота. Крупный шрот измельчают в молотковых дробилках.

Технологические схемы допускают обработку шротов на линии зернового сырья.

Линия прессованного и кускового сырья. Многие виды сырья поступают на комбикормовые заводы в виде гранул, брикетов, кусков (кукуруза в початках). Продукты измельчают в два этапа: сначала в специальных машинах – камнедробилках, жмыхоломачах и др. Кусковые продукты измельчают до крупности, характеризующейся размерами частиц 20...30 мм, а уже затем до необходимой крупности – в молотковой дробилке. Второй этап: продукты размола просеивают в просеивающих машинах, возвращая сход с сит на повторное измельчение в молотковой дробилке.

Линия подготовки соли. Соль в комбикорма вводят в небольшом количестве, поэтому для ее равномерного распределения требуется тонкое измельчение сырья. Так как соль очень гигроскопична, а при влажности свыше 0,5% становится сырой, плохо сыпучей, при дроблении замазывает отверстия сит дробилок, налипает на стенки и рабочие органы машин и т. д., линия подготовки соли должна включать сушилку, дробилку.

Соль сушат в барабанных или шнековых сушилках. После сушки и контроля в магнитных сепараторах соль измельчают в молотковых дробилках. Продукты размола просеивают на сите с размером ячеек 1 мм.

Одним из способов внесения соли в комбикорм является добавление ее насыщенного раствора в воде.

Линия сырья минерального происхождения. Предназначена для подготовки мела, известняка, ракушки и др. Как и линия подготовки соли, она имеет в своем составе сушилку, так как переработка сырья минерального происхождения влажностью свыше 10 % вызывает большие трудности.

Если в переработку поступает известняк, содержащий крупные куски, их сначала измельчают в камнедробилках до кусков размером не более
10 мм. Предварительно размолотый известняк, мел измельчают в молотковых дробилках до крупности, характеризующейся проходом сит с отверстиями диаметром 2 мм или проволочной сетки с отверстиями размером 1,6x1,6 мм. Сход с сит повторно измельчают в тех же дробилках.

Линия ввода жидких компонентов. В состав комбикормов вводят ряд жидких компонентов – мелассу, жир, фосфатидный концентрат и др. Некоторые компоненты становятся жидкими лишь при температуре
50...70° С. Поэтому линия жидких компонентов должна иметь подогревательные устройства, а магистрали - хорошую теплоизоляцию. Жидкие компоненты поступают на комбикормовые заводы в желез­нодорожных и автомобильных цистернах (меласса), бочках, флягах (жиры, фосфатидный концентрат) и др. Иногда получают твердый жир в ящиках или картонных коробках. На заводах могут быть смонтированы как раздельные линии для мелассы и жира, так и объединенная линия для периодической подготовки и подачи этих компонентов.

Линия ввода мелассы в комбикорма. Мелассу в комбикорма вводят на разных этапах их производства. Ее можно ввести в основной смеситель, в смеситель пресс-гранулятора, при отпуске потребителю. При вводе в основной смеситель или пресс-гранулятор мелассу обычно подогревают. При вводе мелассы в процессе отпуска комбикорма меласса может быть и в холодном состоянии. На комбикормовых заводах меласса хранится в больших резервуарах, снабженных устройствами для местного обогрева в виде змеевиков с горячей водой или электроподогревом. Типовые установки Б6-ДАБ или Б6-ДАК имеют накопительные баки с обогревом, откуда мелассу перекачивают в бак-нагреватель.

Мелассу дозируют с помощью насосов-дозаторов. Для весового дозирования можно применить мерные бачки, в которых мелассу взвешивают или отмеривают. Перекачивают мелассу плунжерными, центробежными, шестеренчатыми и другими насосами. Меласса имеет наименьшую вязкость при температуре около 50°С, при более высокой температуре начинается процесс карамелизации сахара, появляются частицы твердой фазы, которые забивают фильтры, трубопроводы и т. д.

Линия ввода жира. Жиры имеют высокую энергетическую ценность, их ввод в комбикорма для животных и особенно птицы существенно повышает ценность готового продукта. Чаще всего используют животные жиры, температура плавления которых превышает 30°С. Кроме того, вводят фосфатидтые концентраты, растительные жиры и др. Линия ввода жира снабжена устройством для вытопки из бочек, которое представляет собой вертикальный или наклонный змеевик, обогреваемый паром.

Если жир вводится в рассыпные комбикорма непосредственно в главном смесителе, то его количество не превышает 2%, так как ввод большего количества жира резко снижает сыпучесть комбикорма, приводит к его слеживаемости, а также к залипанию смесителя.

Линия подготовки обогатительных смесей. Для обогащения комбикормов микродобавками (витаминами, солями микроэлементов и т. д.) используют либо готовые премиксы, которые производят на специализированных предприятиях, либо на месте изготавливаются обогатительные смеси. Так как обогатительную смесь вводят в состав комбикорма в количестве, не превышающем 1% (0,1...1 %), необходимы тонкое измельчение компонентов, их тщательное перемешивание.

Обогатительная смесь (как и премиксы) состоит из наполнителя и биологически активных веществ. В качестве наполнителя используют отруби, размолотое зерно, шрот и др. Подготовка наполнителя включает его измельчение и просеивание.

В первом смесителе смешивают соли микроэлементов (в основном сернокислые и хлористые) с наполнителем; во втором – витамины, добавляемые в малых дозах, йодистый калий, углекислые соли. Ферменты, аминокислоты, витамин В 2 представляют собой кормовые препараты, и их вводят в относительно большом количестве. Поэтому их сразу подают на заключительное смешивание. Для лучшего смешивания, разрушения комков гигроскопичных сернокислых и хлористых солей, а также дополнительного их измельчения продукты размалывают вторично и просеивают на сите с отверстиями размером 1,2 мм. Окончательное смешивание всех компонентов и наполнителя производят в последнем смесителе.

Линия обработки затаренного сырья. Многие виды сырья (сухое молоко, костная мука, кормовые аминокислоты, кормовые дрожжи и др.) поступают на комбикормовые заводы в затаренном виде, чаще всего в бумажных мешках. Эти продукты, как правило, не требуют измельчения, поэтому основными операциями на линии являются растаривание сырья, очистка от крупных и металлических примесей.

Линия предварительных смесей трудносыпучих компонентов. На ряде предприятий для улучшения технологических свойств трудносыпучих видов белкового и минерального сырья, повышения точности его дозирования применяют предварительное дозирование – смешивание этих компонентов. Все компоненты животного и минерального происхождения, дрожжи, травяную муку, шроты, премиксы подготавливают на линиях, аналогичных линии мучнистого сырья, затаренных продуктов, кормовых продуктов пищевых производств и т. д. После подготовки, дозирования – смешивания компонентов полученную смесь в дальнейшем используют как один компонент.

Линия предварительного дозирования – смешивания зернового, гранулированного сырья. Принцип построения этой линии аналогичен описанному выше с той разницей, что предварительное дозирование – смешивание производят для компонентов, требующих измельчения. Подготовка компонентов ведется по линиям, предназначенным для подготовки зерна, гранулированных продуктов и т. д. После очистки компонентов от примесей их дозируют в нужном соотношении в весовых дозаторах.

Компоненты смешивают и измельчают в один или два этапа. Сход с сит возвращают в эту же или в отдельную дробилку для повторного измельчения. Полученную смесь затем используют как один компонент на главной линии дозирования – смешивания.

Линия тепловой обработки зернового сырья. В результате тепловой обработки зерна улучшаются вкусовые свойства, повышается питательная ценность, происходит обеззараживание сырья. Линия обработки зерна включает аппараты для пропаривания зерна, его экструдирования и экспандирования. После обработки зерно измельчают и направляют в наддозаторные бункера.

Линия дозирования и смешивания компонентов. Компоненты дозируют в объемных и весовых дозаторах непрерывного и периодического действия. Объемное дозирование производится непрерывно, причем одновременно во всех дозаторах. Каждый дозатор закреплен за определенным компонентом и его настраивают на нужную производительность. После дозирования все компоненты направляют в смеситель непрерывного действия.

Для весового дозирования применяют однокомпонентные и многокомпонентные дозаторы периодического действия.

Все дозаторы заполняются продуктом параллельно, цикл дозирования оканчивается после набора дозы последним дозатором. По заданной программе все дозаторы опоражниваются одновременно; так же начинается в них подача продукта. Так как дозаторы периодического действия, то и смесители, устанавливаемые после них, должны быть также смесителями периодического действия. Цикл дозирования в таких дозаторах составляет около 1 мин, тогда как цикл смешивания – 5...6 мин.

Наиболее распространенным способом является дозирование с помощью многокомпонентных весовых дозаторов. Такие дозаторы более компактны, достаточно точны, в них сравнительно просто можно переходить на другой рецепт.

Линия гранулирования. В результате дозирования – смешивания получают рассыпные комбикорма, которые не всегда удобны для кормления птицы, рыб. Комбикорма выпускают и в виде гранул, размеры которых зависят от вида, возраста животных, способа их кормления.

Основную массу гранулированных комбикормов производят сухим способом. На отечественных заводах применяют установки для гранулирования типа ДГ, включающие пресс-грануляторы и охладитель-измельчитель. В смесителе пресс-гранулятора комбикорм пропаривают сухим паром, который подается под давлением до 0,5 МПа. В смеситель могут быть также поданы и жидкие связующие компоненты.

Полученные гранулы затем охлаждают в охладительной колонке, так как в горячем состоянии они непрочны и легко разрушаются. После охлаждения гранулы направляют либо в измельчитель, либо на контрольное просеивание на ситах для отделения мелких частиц, направляемых на повторное гранулирование.

Производить мелкие гранул гранулы для молодняка птицы невыгодно, так как при их получении существенно падает производительность пресса и повышается удельный расход электроэнергии. Поэтому целесообразно получать более крупные гранулы и затем измельчать их в крупку, размер которой соответствует виду и возрасту птицы. Продукты измельчения просеивают на ситах, размер отверстий которых зависит от требуемой крупности гранулированного комбикорма.

Гранулированный комбикорм для рыб должен обладать высокой водостойкостью, т. е. достаточно долго сохранять свою форму в воде. Гранулы, полученные влажным способом, более водостойки, но процесс производства их более трудоемок по сравнению с сухим способом. Поэтому гранулы для рыб производят в основном сухим способом, но принимают меры к повышению их водостойкости. На поверхность гранул наносят водоотталкивающие составы или же производят специальную обработку гранул. Повышает водостойкость гранул и использование компонентов с высоким содержанием белка, а также гранулированного сырья. Этого можно добиться, обрабатывая гранулы паром, что создает на их поверхности защитную пленку.

Мощность отдельных технологических линий должна обеспечивать непрерывную работу завода в целом с минимальным обслуживающим персоналом.

Комбикормовые заводы

Комбикормовая промышленность представлена заводами, цехами, имеющими различную степень технической оснащенности. Есть заводы, построенные по типовым проектам производительностью 315, 320, 400, 420, 525, 630, 1000 т/сут. Есть также комбикормовые заводы старой (довоенной) постройки, которые в 2...6 раз превышают свою проектную производительность, и заводы, построенные по так называемым местным проектам, производительностью 150...200 т/сут. Последние имеют упрощенную технологию.

Для крупных животноводческих комплексов и птицефабрик вырабатывают комбикорма в определенном ассортименте специализированные заводы. На таких заводах имеются линии по отделению пленок от овса и ячменя, поджарки, тепловой обработки компонентов, гранулирования. На крупных комбикормовых заводах имеются специализированные цехи по производству премиксов, карбамидного концентрата, БВД.

На современных комбикормовых заводах применяют автоматические средства и автоматизированные системы управления технологическим процессом. Диспетчерское автоматизированное управление (ДАУ) отдельными крупными операциями или всем технологическим процессом осуществляют дистанционно с пульта управления. Средства контроля и управления процессами предусматривают возможность контроля расхода сырья и готовой продукции, заполнения и опоражнивания бункеров, температуры продукта, давления пара и т. д. Наиболее высокий уровень автоматизированных систем – непосредственное управление процессом вычислительными машинами и микропроцессорами. Уже введены в действие крупные (мощностью свыше 1000 т/сут) комбикормовые заводы, управление на которых осуществляют ЭВМ.

Кроме промышленных предприятий в нашей стране функционирует значительное число межхозяйственных комбикормовых заводов, а также заводов и цехов, принадлежащих различным ассоциациям и предприятиям других форм хозяйствования, которые используют собственный зернофураж и готовые промышленные БВД и премиксы.

На межхозяйственных предприятиях в больших масштабах производят полнорационные кормовые смеси для жвачных животных. В состав таких смесей вводят 50...70 % измельченных грубых кормов (солома, початки кукурузы, корзинки подсолнечника и другие отходы растениеводства). Такие кормовые смеси вырабатывают в виде гранул, брикетов и используют как дополнение к основным кормам или как полнорационные, преимущественно для откорма крупного рогатого скота. Часто в кормовые смеси вводят карбамидный концентрат или карбамид.

Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из кормового сырья, значительно отличающегося друг от друга по комплексу физико-механических свойств, питательности, химическому составу в соответствии с рецептурой корм с заданными параметрами. При этом конечный продукт в виде комбикорма учитывает вид, пол, возраст, состояние и цель кормления сельскохозяйственных животных.

Комбикорма приготавливают при строгом соблюдении режима работы оборудования в соответствии с зоотехническими требованиями нормативных документов, утвержденных для государственных предприятий Минсельхозпродом или по его поручению специальными лабораториями и учреждениями.

Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным процессам относят процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относят: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработку отходов основного производства и т. п.

Приготовление комбикормов включает следующие операции: прием, взвешивание и хранение сырья; очистку сырья от посторонних примесей; шелушение овса и ячменя; влаготермическая обработка зерна, дробление зерна и других компонентов; сушку и измельчение минерального сырья; подготовку смеси микродобавок с наполнителем; ввод в комбикорма жидких добавок; дозирование компонентов согласно рецептам; смешивание компонентов; гранулирование или брикетирование смесей; учет и выдача комбикормов.

Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.

Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование . Компоненты к дозированию готовят раздельно, в одних линиях последовательно, а в других — параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рисунок 1). Этот способ иногда называют классическим, распространен он во многих странах. Отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8 ... 36 ч работы узла основного дозирования. Подготовительных линий в этом случае от 10 до 12 и более, коммуникации — протяженные. Основной алгоритм работы можно сформулировать так:

— необходимость постоянного заполнения всех наддозаторных бункеров исходными компонентами на текущую выработку согласно исполняемому рецепту;

Параллельная подготовка дополнительных компонентов под следующую партию (рецепт) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.

К основным недостатком классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустыми. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах. Поэтому зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.

1 - силосный корпус зернового сырья; 2 - задвижка; 3 - цепной конвейер; 4 - магнитный сепаратор; 5 - молотковая дробилка; 6 - циклон-разгрузитель; 7 - просеивающая машина; 8 - наддозаторные бункера; 9 - многокомпонентный весовой дозатор; 10 шнек; 1 1 - смеситель порционного действия.

Рисунок 1 - Классическая технологическая схема:

Классические схемы из-за многочисленных параллельных технологических линий насыщены основным, транспортным и вспомогательным оборудованием, в том числе аспирационным, работа которого требует больших затрат энергии.

Формирование предварительных смесей зернового и белково- минерального сырья с повторным дозированием. Каждая из смесей обрабатывается в своем технологическом потоке. При использовании этого принципа могут возникать следующие варианты:

создается одна (две) из упомянутых смесей, что связано с конкретными задачами развития производства и очередностью проведения работ по модернизации производства;

остальные компоненты продолжают подготавливать на основе первого принципа;

сформированную смесь (смеси) направляют в наддозаторные бункера и далее на повторное дозирование через линию основного дозирования — смешивания (рисунок 2). В этом случае предварительные смеси обрабатывают в потоке (измельчают, просеивают, отбирают металломагнитные примеси). Вместимость наддозаторных бункеров для предварительных смесей должна быть не менее 20... 30 т.

К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием (если при работе не используют правила кратности и синхронизацию работы линий и другие методы технологической подготовки производства) относят возникновение неучтенных остатков предварительных смесей, так называемых хвостов. Все это усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность.

Формирование предварительных смесей зернового, белково-ми- нерального сырья без повторного дозирования. Смесь (смеси) формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя, т. е. порционно (рисунок 3).

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси; 4 - порционный смеситель; 5 - обработка предварительной белково-минерального сырья.

Рисунок 2 - Технологическая схема с формированием предварительных смесей

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси зернового и гранулированного сырья; 4 - бункер для предварительной смеси, устанавливаемый параллельно главному весовому дозатору (А - для подготовленного зернового и гранулированного сырья; В - то же, для белково-минерального); 5 - порционный смеситель; 6 - обработка предварительной смеси белково-минерального сырья.

Рисунок 3- Технологическая схема с формированием предварительных смесей с одноразовым дозированием и порционной обработкой смесей:

Обработку в технологическом потоке проводят также порциями, в связи с чем неизбежна работа молотковых дробилок в нестационарном режиме, с холостым ходом в каждом цикле.

Полученную порцию (или порции) предварительных смесей минуя повторное дозирование через оперативный бункер малой вместимости (2...3 т) направляют непосредственно в основной смеситель. При таком построении технологического процесса бывшая основная линия дозирования упрощается, в ней остается 2...3 компонента (мучнистое сырье, шроты, возможно, кормовые фосфаты) и несколько бункеров, выходящих на один многокомпонентный дозатор.

Достоинства технологических схем с явно выраженной порционной работой — в малой инерционности, быстрой реакции на управляющее воздействие, отсутствии неучтенных остатков сырья, в возможности перехода на выработку комбикорма по другому рецепту с минимальными потерями времени.

К недостаткам таких схем, построенных по третьему принципу, относят периодическую работу дробилок на холостом ходу в каждом цикле. Это обстоятельство повышает вероятность возникновения "хлопка" в дробилках, так как согласно теории в каждом цикле дважды, при выходе на режим и при сходе с него, образуются взрывоопасные концентрации измельчаемого продукта.

Для устранения этого недостатка можно работать с неявно выраженными циклами (опыт Раменского комбината хлебопродуктов), не допуская выхода дробилок на холостой ход. В этом случае нагрузка главного электродвигателя снижается до 30 % номинальной, отвес компонентов следует за отвесом с минимально возможным интервалом, а в случае нарушения ритма датчики верхнего уровня, вмонтированные в бункера А и Б (см. рисунок 2), заблокируют работу многокомпонентных весовых дозаторов №1 или № 3 и 4. Ситуация, когда в бункерах А и В окажется по два отвеса при хорошо отлаженном производстве, может сложиться только в случае аварийной остановки одной из дробилок.

Прямоточный метод. Все компоненты дозируют и обрабатывают в потоке вплоть до выпуска порции готовой продукции. Схема (рисунок 3) максимально прямоточна, рассчитана на использование очищенного технологического сырья. Строится она сверху вниз, хорошо вписывается в высотные здания, отличается минимум подъемов и малыми удельными энергозатратами на производство 1 т комбикорма. В схеме может быть реализовано одно—и двухступенчатое измельчение; смеситель-усреднитель может отсутствовать, если конструкция молотковых дробилок позволяет одновременно с измельчением выполнять и смешивание.

Достоинство — это полное использование принципа прямоточности в зданиях большой высоты. К недостаткам следует отнести необходимость применения полностью подготовленного, очищенного сырья.

Общая тенденция в развитии технологии производства комбикормов — движение от схем первого принципа к схемам четвертого через различные варианты второго и третьего. Оценочным показателем в выборе той или иной схемы следует считать возможность создания надежного и простого управления технологическими процессами.

При выборе технологической схемы предприятия нужно учитывать основные зональные факторы: объемы и ассортимент местного сырья, потребность и рецептуру необходимых комбикормов; возможность завоза недостающего сырья, его стоимость и удаленность производства; строительные и финансовые возможности хозяйства; стоимость строительства и эксплуатации предприятия.

На предприятиях, работающих на готовых БВД, единовременные затраты на 7... 10 %, а текущие — на 15.. .20 % меньше, чем на предприятиях с полной технологической схемой.

1 - нория; 2 - поворотный круг; 3 - силосы; 4 — многокомпонентный весовой дозатор; 5 - смеситель (усреднитель); 6 - просеивающая машина; 7 - магнитная колонка; 8 - молотковая дробилка; 9 - смеситель порционного действия.

Рисунок 4- Прямоточная технологическая схема

Предприятию в процессе эксплуатации в целях совершенствования технологии предоставляется право вносить отдельные изменения в схему технологического процесса при согласовании с вышестоящей организацией.

После внесения изменений технологическая схема предприятия (цеха) должна быть рассмотрена и утверждена вышестоящей организацией. Схема технологического процесса должна переутверждаться не реже чем через 3 года. При этом экземпляр технологической схемы вывешивается в цехах и на участках предприятия для изучения и контроля за работой отдельных машин и оборудования.

Организация выработки комбикормов, белково-витаминных добавок и премиксов на предприятии проводится в соответствии с установленной документацией.

Комбикорм - это разнородная по своим питательным и минеральным свойствам смесь, предназначенная для вскармливания различных видов сельхоз. животных. Один и тот же комбикорм может подходить для вскармливания, например, молочных коров и быть совершенно противопоказанным для птичьего молодняка. В связи с этим для каждой группы животных и птиц, в зависимости от их возраста, вида, хозяйственного назначения и даже пола, разрабатывается своя рецептура и своя технология производства комбикорма.

Классификация комбикормов

Из-за необходимости подстраиваться под конкретные физические показатели, на сегодняшний день существует более сотни видов сырья для комбикормового производства: мука известняковая, травяная, мясо-костная, различные виды зерна, солома, жмых, сено, а также витамины, минералы и жидкие компоненты. Если же посмотреть на комбикормы не с точки зрения рецептуры, а с точки зрения их способности полностью или частично обеспечивать рацион животных, то все корма можно разделить на несколько видов:

1. Полнорационные корма - полностью обеспечивают рацион животного или птицы, их нормальную жизнедеятельность и не требуют применения каких-либо добавок или кормов.

2. Концентрированные комбикорма - используются в качестве добавки к корму более грубого сорта или более сочному корму, производятся для восполнения недостатка жизненно важных витаминов и минералов в рационе сельхоз. животных и птиц. Экономически концентрированные корма производить гораздо выгоднее, чем полнорационные. Кроме того, они еще и более востребованы. Наверное, поэтому в России в данный момент производство концентрированного комбикорма занимает ведущие позиции по сравнению с остальными.

3. Кормовые спец.смеси - представляют собой перемешанные между собой комбикорма-концентраты и корма грубого сорта, к которым можно отнести солому, сено, кукурузные стержни. Такие смеси подходят преимущественно для половозрелых жвачных парнокопытных - овцы, козы и крупный рогатый скот.

4.БВМД или говоря иначе - белково-витаминные минеральные добавки - как видно из названия представляют собой добавку к основному рациону. Для правильного роста животные должны получать полный комплекс питательных и минеральных веществ каждый день. Если же корм, который животные получают ежедневно, не насыщен одним или несколькими из перечисленных компонентов, подбирается нужная по составу БМВД.

Технологии и оборудование для производства комбикормов

Технологическая схема, оборудование для производства комбикормов подбираются в зависимости от выбранной рецептуры и вида производимых кормов. По закону изготовитель обязан очень четко следить за качеством получаемой продукции, исправностью оборудования и соблюдением рецептурных, санитарно-эпидемиологических, зоотехнических требований. Исполнение необходимых норм регулируется учреждениями и биолабораториями Минсельхозпрода.

Все действия, происходящие между поступлением сырья на производство и непосредственной реализацией готового комбикорма, условно делятся на две группы:
- основные;
- вспомогательные;

К первым относятся те действия, что помогают сырью стать комбикормом. Ко вторым - все остальное - это и перевозка сырья, его распределение, складирование, прием и хранение готового комбикорма, вторичная обработка остатков при производстве не годных для основного производства и т.д.

Последовательно изготовление комбикорма выглядит следующим образом. Сырье привозят, взвешивают и распределяют на складе или определяют непосредственно в приемные бункера на поточной линии. Затем в зависимости от рецепта сырье разделяют на группы (зерновое, мучнистое, белково-минеральное, грубое, жидкие) начинают "готовить", а точнее всячески обрабатывать: очищать от ненужных примесей, шелушить (пленчатые зерновые), дробить, сушить, измельчать (минералы, соли), а также в соответствие с рецептом проводить влагообработку, нагрев до определенной температуры или экструдирование (тепловую обработку зернового сырья под давлением). С помощью специального оборудования - экструдеров для комбикормового производства. Экструдирование позволяет существенно повысить вкусовые свойства зерна, оно приобретает специфический аромат, похожий на запах свежеиспеченного хлеба, а крахмал, находящийся в нем, декристализуется.

На последнем и самом главном этапе все компоненты отмеряют в соответствие с рецептом и перемешивают. Крайне важно, чтобы все компоненты комбикорма были взвешены и дозированы в строгом соответствии с рецептом, иначе это потенциально может сильно сказаться на здоровье животных и птицы. Особенно если речь идет о кормах полного рациона. Отмерить нужное количество того или иного компонента можно двумя способами: по весу и по объему. Если используется весовая дозировка, то компоненты попадают на весы и подмешиваются в общую смесь поэтапно. При объемном методе компоненты мешаются постоянно.

Понятно, что объемная дозировка имеет больший процент погрешности, однако устройство такой линии гораздо проще, оборудование дешевле и значительно легче в уходе, а некоторые компоненты (солома, сено) комбикорма можно отмерить только объемным дозатором. Учитывая все выше сказанное, не удивительно, что производители предпочитают менее точную объемную дозировку, весовой.

После смешивания у комбикорма есть несколько путей. Если предполагается, что готовый комбикорм должен быть рассыпчатым, смесь просто фасуют и отправляют на склад дожидаться отгрузки. Если же комбикорм будет выпускаться в виде гранул, то готовая комбикормовая смесь перемещается в отдельный накопительный бункер-резервуар. Здесь она скапливается до тех пор, пока ее количество не достигнет определенного объема. Как только это случилось, производственная лента направляет ее в гранулятор для производства гранулированного комбикорма.

Это оборудование позволяет сделать из практически однородной комбикормовой массы гранулы равного размера и формы. После грануляции комбикорм просушивают и просеивают, чтобы отделить готовые гранулы от негодных остатков. Гранулированный комбикорм фасуют, а остатки отправляют на переработку. Соответственно при брикетировании, смесь также сначала накапливают в резервуаре, а затем спрессовывают в круглые или прямоугольные брикеты. Преимущество брикетирования в том, что при нем остается гораздо меньше сухих, необработанных остатков, чем при гранулировании комбикорма.

Особенности организации производства комбикормов

На данный момент существует 4 способа организации цеха по производству комбикормов:

Параллельно-последовательная обработка сырья и однократное взвешивание;
- параллельная подготовка сырья и двукратная дозировка;
- параллельная подготовка сырья и однократная дозировка;
- последовательный (прямопоточный) метод.

При параллельно-последовательном способе организации производства сырье разделяют на части, одна часть обрабатывается отдельно от основного потока отдельно, а другая - друг за другом, то есть последовательно. Обработанное и очищенное сырье размещают в резервуарах. Каждый резервуар - для своего вида сырья. Затем в соответствии с рецептом ингредиенты отмеряют, смешивают и тут же фасуют. Схема вроде бы простая, однако требует значительного пространства для расположения всех необходимых резервуаров. Работа на таком производстве требует больших трудозатрат на подготовительном этапе, а остатки сырья в резервуарах в конце смены крайне сложно отследить.

При втором методе сначала готовят несколько предварительных смесей (зерновых, мучнистых, белково-минеральных), а затем их повторно отмеряют и смешивают согласно рецепту. Такое производство менее габаритно, однако и мобильность при смене рецепта снижается.

Третий метод отличается от второго тем, что все предварительные смеси готовят в строгих пропорциях, а значит их не нужно взвешивать повторно при смешении в общей массе. Такая схема более мобильна, одновременно может изготавливаться комбикорм по нескольким рецептам. Зато оборудование часто работает в холостую, что снижает его срок полезного использования.

Четвертый метод предполагает постоянный, непрерывный процесс обработки сырья, его дозации и смешения. Все этапы идут друг над другом и друг за другом. Это самая эффективная схема, здесь почти нет неучтенных остатков. Недостаток один - сырье, используемое в таком производстве должно быть уже полностью очищено, так как технологические линии просто не приспособлены для очистки.

Какой способ использовать - личное дело каждого производителя. Абсолютно у всех из них есть свои преимущества и недостатки. Однако тенденция последних лет такова, что мировые производители комбикорма постепенно переходят от классической, первой схемы к четвертой. Кроме того, нередко можно встретить небольшие, мини производства комбикорма, располагаемые непосредственно вблизи фермерских участков. Такие линии способны удовлетворить потребности отдельного фермерского хозяйства и отличаются быстрой окупаемостью.

Описание презентации ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ 1. Комбикорма, технология производства по слайдам

1. Комбикорма, технология производства Основой всякого комбикорма являются зерно и семена различных культур. Прежде всего это зерно кукурузы, ячменя, овса, пшеницы, проса, сорго, семена зернобобовых и пшеничные отруби. К этим компонентам добавляют (в различные рецепты) жмыхи и шроты, корма животного происхождения (мука костная, кровяная, мясная, рыбная, китовая, крабовая и т. п.), кормовые дрожжи, минеральные корма (мел, ракушка и т. д.) и многое другое.

Руководствуясь рецептами, комбикормовые заводы выпускают кормовые смеси, комбикорма-концентраты и полнорационные комбикорма: рассыпные, брикетированные и гранулированные. Наиболее просто готовят кормовые рассыпные смеси. Полагающиеся в рецептуру компоненты каждый в отдельности очищаются от примесей, подвергаются шелушению (например, пленчатое зерно) и затем измельчаются на молотковых дробилках до необходимой крупности. Далее все подготовленные компоненты в нужных дозах отмериваются (объемным или весовым методом) и смешиваются на специальных аппаратах-смесителях (шнековых). Полученный продукт затаривают в мешки или хранят в рассыпном виде.

Сложнее производство брикетированных кормов. Для их выработки готовят смесь измельченных компонентов, которая перемещается в специальный смеситель, где и смешивается с дозированной в необходимом количестве мелассой, поступающей в распыленном состоянии. Образующаяся хорошо перемешанная масса передается в прессы для брикетирования. Брикет имеет восьмиугольную форму длиной 160 - 170 мм, шириной 70- 80 мм и толщиной 30- 60 мм. Брикетированные комбикорма производят для жвачных животных. В рецептуру некоторых из них входят измельченные сено и солома. Гранулированные корма готовятся с еще большим разнообразием технологических процессов и выпускаются главным образом в виде полнорационных. Особое значение они имеют в кормлении птицы, рыбы и пушных зверей. Гранулы представляют собой небольшие цилиндры определенного диаметра и высоты, получаемые прессованием массы подготовленного продукта. Они удобны для перемещения, транспортирования и хранения, так как обладают хорошей сыпучестью. Они и наиболее удобны для скармливания.

Гранулированные корма производят сухим и влажным способами. При сухом способе однородную смесь технологически подготовленных компонентов смешивают с распыленным жидким компонентом (мелассой» соленым гидролом, рыбьим жиром и др.), после чего иногда обрабатывают паром, а затем прессуют, нарезают на части (гранулы) и охлаждают. Размер гранул зависит от вида и возраста животных и способов их кормления. Так, для молодняка птицы (в возрасте до 8 недель) и рыб рекомендуются гранулы диаметром до 2, 4 мм, для цыплят и бройлеров старше восьми недель - диаметром 3, 2 мм, для взрослых бройлеров - 4 мм, а для кур-несушек, уток и взрослой рыбы - 4, 8 мм. Более крупные гранулы получают для кроликов, овец и телят (6, 4 мм) и еще крупнее для крупного рогатого скота, лошадей и свиней (9, 5- 15, 9 мм).

2. Нормирование качества комбикормов Наукой о кормлении сельскохозяйственных животных, птиц и рыб установлено, что только при наличии полноценных в кормовом отношении рационов возможно с минимальными затратами корма и в более короткие сроки получать максимальные количества товарной продукции (молока, мяса, яиц и т. д.) высокого качества. Поэтому современное животноводство базируется на использовании специально подготовленных комбинированных кормов, или, сокращенно, комбикормов. Комбикормом называют сложные однородные смеси очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и микродобавок, вырабатываемые по научно обоснованным рецептам и обеспечивающие более полноценное кормление животных. Достоинство производства комбикормов состоит и в том, что предоставляется возможность наиболее рационально использовать различные продукты - отходы, образующиеся в различных отраслях пищевой, мукомольно-крупяной, мясомолочной и рыбоперерабатывающей промышленности.

Для производства комбикормов создана и успешно развивается комбикормовая промышленность. принадлежат государству или колхо зам и совхозам. Производительность заводов по производству комбикормов в сутки может быть весьма различной (до 600 т), а оборудование - более или менее сложным, в зависимости от того, какие комбикорма они должны вырабатывать. В сельском хозяйстве заводы строят главным образом вблизи животноводческих комплексов. В настоящее время комбикормовые заводы вырабатывают следующую продукцию: кормовые смеси, комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, белково-витаминные добавки, премиксы, карбамидный концентрат, белково-витаминные добавки на основе карбамидного концен трата.

Кормовые смеси - однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее при емлемой для данного вида и группы животных. Комбикорма-концентраты- комбикорм с повы шенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормо выми средствами для большего обеспечения биологически полно ценного кормления животных.

Кормовые смеси- однородный продукт, состоящий из кормовых средств, используемых в кормлении животных, но не содержащий полного набора питательных веществ. Однако эти смеси представляют большую ценность, чем отдельно скармливаемые компоненты. Кроме того, усвояемость их повышена в результате измельчения сырья до крупности размеров частиц, наиболее при емлемой для данного вида и группы животных. Комбикорма-концентраты- комбикорм с повы шенным содержанием протеина, минеральных веществ и микродобавок, скармливаемый с зерновыми, сочными или грубыми кормо выми средствами для большего обеспечения биологически полно ценного кормления животных.

3. Хранение и транспортировка комбикормов Комбикорма - более сложные и трудные объекты хранения, чем зерновые массы, мука и крупа. Объясняется это большим числом компонентов, входящих в их состав, и различными физическими, химическими и биологическими свойствами каждого компонента. Так, если даже рассмотреть вопрос о «критической» влажности комбикормов, то в зависимости от составляющих их компонентов она находится на уровне 10- 14, 5 %, а критическая влажность костной муки равна 8, 7 %, муки из листьев люцерны - 14, 9 %, жмыха из семян хлопчатника - 11, 5 % и шрота из этих же семян- 12, 8 %. В применении к комбикормам термин «критическая влажность» характеризует возможность активного развития микроорганизмов. Устойчивость комбикорма при хранении во многом зависит от качества его компонентов и их количества в комбикорме.

Обладая гигроскопическими свойствами, комбикорма могут существенно изменять свою влажность. Особенно быстро это происходит в рассыпных кормах. Опыты в лабораторных условиях показали, что процесс сорбции или десорбции водяных паров идет наиболее интенсивно в течение трех первых суток и заканчивается на 10- 14 -е сутки. В комбикормах, хранящихся в складе или силосе, процессы сорбции и десорбции интенсивно происходят в верхнем слое насыпи. Скорость проникновения влаги в насыпь зависит и от гранулометрического состава комбикорма, и его скважи стости.

Из факторов окружающей среды, оказывающих наибольшее влияние на сохранность комбикормов, является температура. Хра нение в условиях пониженных температур и при влажности ниже критической значительно удлиняет срок их безопасного хранения. Огромное значение темпера турного фактора объясняется тем, что основной причиной понижения качества и порчи комбикормов является активное развитие микрофлоры и насекомых-вредителей хлебных запасов. Установ лено также, что окислительные процессы, происходящие в комби кормах, более интенсивно протекают при более высоких положи тельных температурах.

Микрофлора комбикормов в подавляющем большинстве состоит из микроорганизмов, населяющих зерновую массу. Общая же чис¬ленность их в 1 г комбикорма может превышать содержание в зер¬новой массе, так как в рецептуру вводятся такие продукты, как отруби и травяная мука, чрезвычайно насыщенные микроорганиз¬мами. Партии кормов, приготовленные из доброкачественного зерна, содержат в основном бактерии, а среди них больше всего Bact. herbicola.

Все комбикорма являются исключительно благоприятной пита тельной средой для многих бактерий, и особенно плесневых грибов. При наличии достаточного количества влаги (на уровне критиче ской и более) и положительных температурах (выше 10 °С, и осо бенно выше 20 °С) плесени быстро развиваются, выделяют много тепла и являются основной причиной самосогревания. Большая скважистость рассыпных (56- 58 %) и гранулированных (50- 54 %) кормов обеспечивает запас воздуха (а в нем кислорода), необходи мого для интенсивного развития аэробной грибной флоры.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика сырья и рецептуры комбикормов

Комбикормовой промышленностью предъявляются высокие требования по выпуску высококачественных комбикормов, сбалансированных по питательности, протеину, углеводам, минеральным веществам и витаминам. Сырьевой состав комбикорма обширен и включает самые разнообразные виды сырья растительного микробиологического, биохимического, химического, синтетического и животного происхождения. В комбикорма вводят до 16 видов сырья. Эта особенность комбикормового производства затрудняет обеспечение сырьем действующих предприятий, поскольку сырье в таком многообразии может поставлять только большое число поставщиков различных отраслей производства. Особенности сырьевой базы комбикормовой промышленности приводят к поискам оптимальных вариантов технологических; схем и приемов, которые могли бы совершенствовать производство и улучшать качество выпускаемой продукции. Зерновые компоненты: кукуруза, пшеница, ячмень, овес, просо, сорго и др. содержатся в большем количестве в рецепте. Это объясняется тем, что они наиболее концентрированы по питательности и регулируют углеводный состав комбикорма (содержание в нем крахмала, сахара, клетчатки и т. д.), обеспечивают энергоемкость рациона. Ячмень древнейший - наряду с пшеницей - злак на земле: его зерна ели еще 10 тысячелетий назад. Он был распространен почти повсеместно, поскольку он хорошо приживается в холодных заполярных землях, и в степях и полупустынях, и в высокогорных районах Тибета, Памира, Кавказа (например, в индийском штате Пенджаб ячмень выращивают на высоте 5000 метров - так высоко не растет ни один другой злак). На Востоке, а когда то и в Европе зерна ячменя добавляют в комбикорма.

В Бурятии комбикормовый завод, перерабатывающий ячмень.

Норма Для обеспечения продовольственной безопасности республики, правительство РБ намечает увеличить посевы зерновых культур. А также является богатым источником аминокислот. В последнее время на основе зерновых культур вырабатывают функциональный продукт. Функциональный продукт-это специальные пищевые продукты, предназначенные для систематического употребления в составе пищевых. Для организации производства питательной смеси функционального назначения в Республике Бурятия требуется разработка технологии с использование современного оборудования, применяемого на малых предприятиях. Обоснование мощности должно производится с учетом потребностей не только для местного назначения, но и для реализации смеси в качестве одного из национальных продуктов питания в зонах. Так как в республике Бурятия отсутствует подобное производство, с учетом выше изложенного, для удовлетворения спроса на начальном этапе необходимо организовать выпуск питательной смеси в количестве 300 кг/ сутки, что равно 14980 упаковкам типа «Саше» по 20 грамм. При увеличении спроса повышения объема производства не составит труда.

Кормовые продукты пищевых производств (мясокостная, рыбная мука, дрожжи, обрат и др.) отличаются высоким содержанием полноценного белка и минеральных веществ, легкоусвояемых организмом животных. Содержание их сравнительно невелико.

Группу мучных компонентов составляют отруби и мучки. Отруби для молочных коров и телят вводят в большом количестве, иногда больше половины состава комбикорма. Для бройлеров отруби не вводят. При выработке комбикормов для овец (коз), а также для откорма крупного рогатого скота и молочных коров значительную часть в рецепте составляют шроты.

Из минеральных веществ в состав комбикормов включают поваренную соль, мел, кормовые фосфаты, муку и крупу из раковин моллюсков, известняковую муку и др.

При выборе технологических приемов производства определяющей является рецептура (состав) комбикорма.

При выборе рецептуры комбикормов для коров, овец и других жвачных животных можно обратить внимание на то, что наряду с общими для других видов животных компонентами для жвачных животных используют карбамид или карбамидный концентрат. Поэтому при производстве комбикормов для коров, овец нужно предусмотреть линии карбамида или ввод карбамидного концентрата. Кроме того, линия отрубей и других мучнистых компонентов должна быть рассчитана на ввод, их до 60%. В такие комбикорма обязательно вводят мелассу на линии жидких компонентов.

Полнорационные рассыпные комбикорма, вырабатываемые для птицефабрик должны полностью обеспечить потребность в питательных, минеральных и биологически активных веществах, так как на комбикормовых заводах без знания этих вопросов нельзя разработать технологические линии. Например рассматривая рецепты полнорационных комбикормов для кур-несушек, необходимо разработать технологическую схему производства комбикормов согласно правилам со следующими линиями: зерновой, кормовых продуктов пищевых производств, мела и другого сырья минерального происхождения (обесфторенный фосфат, известняковая мука), соли, премиксов или приготовления и ввода обогатительных смесей.

Таблица 1 - Распределение компонентов в рецептах

Компоненты
			бройлеров		мясного откорма свиней
Зерновое сырье
Мучнистое сырье
Кормовые продукты пищевых производств
Сырье минерального происхождения
Премиксы

2. Технологические линии производства комбикормов

Технологический процесс производства комбикормов начинается с подготовки сырья, которая включает очистку его от примесей, а если необходимо, измельчение, шелушение, сушку, подогрев жидких компонентов.

Под подготовительной линией понимают совокупность машин и механизмов, на которых обрабатывают компоненты с близкими технологическими свойствами, следовательно, близкими требованиями к режимам обработки.

При производстве комбикормов технологией могут быть предусмотрены подготовительные линии зернового сырья, отделения пленок, тепловой обработки зерна, мучнистого сырья, рассыпной травяной муки, кормовых продуктов пищевых производств, шротов, прессованного и кускового сырья, сырья минерального происхождения.

Линия зернового сырья. Служит для очистки зерновых и зернобобовых видов сырья от посторонних, вредных и металломагнитных примесей, а также измельчения зернового сырья до требуемой крупности. При проектировании можно применить две технологические линии зернового сырья, которые могут быть на комбикормовых заводах: вариант с раздельной подготовкой зернового сырья, вариант подготовки предварительной смеси зернового и гранулированного сырья. По первому варианту зерновые культуры поступают из зернохранилища по транспортным линиям в воздушно-ситовый сепаратор, установленный в производственном цехе, где отделяются примеси, отличающиеся от зерна размерами и аэродинамическими свойствами. Очищенное зерно направляют в магнитный сепаратор или магнитную колонку для отделения металломагнитной примеси и далее оно поступает в наддробильный бункер. Из него зерно подается в дробилку, измельчается и направляется в просеивающую машину для выделения недоизмельченной фракции продукта, которая вновь поступает в дробилку. Подготовленный продукт направляют в бункера основной линии дозирования - смешивания. На комбикормовом заводе большой мощности обычно предусматривают две или три такие линии, параллельно работающие на каждой зерновой культуре. Экономичней, если сепаратор устанавливают в силосном рабочем корпусе и зерно поступает в производственный корпус после очистки.

Линия отделения пленок. Значительное содержание клетчатки в овсе и ячмене затрудняет их использование для раннего молодняка сельскохозяйственных животных и птиц.

Поэтому при приготовлении стартерных комбикормов необходимо отделять пленки от ядра овса и ячменя.

Подготовка овса или ячменя осуществляется следующим образом. После взвешивания на весах овес или ячмень поступает в сепаратор для очистки от примесей и выделения мелкой фракции зерна. Зерно, прошедшее через сито с отверстиями размером 2,2x20 мм и сошедшее с подсевного сита, направляют на шелушение, проход мелкое зерно поступает в склад сырья. Крупная фракция зерна, пройдя магнитную защиту, подается через бункер в шелушильную машину и далее в аспиратор. Очищенное ядро направляют на хранение или в наддробильный бункер и далее на измельчение в молотковую дробилку. Подготовленный продукт подается в наддозаторные бункера.

Линия мучнистого сырья. Она предназначена для отделения отходов из отрубей, мучек и других мучнистых продуктов, не требующих измельчения. Мучнистое сырье в производственном корпусе проходит очистку в просеивающих машинах, где выделяются крупные примеси, и в магнитных сепараторах для отделения металломагнитных примесей. Затем продукт поступает в бункера на линию основного дозирования - смешивания. В8 просеивающей машине для отделения примесей устанавливают сита с отверстиями 0,8... 10 мм или с ячейками размером 8x8 мм.

Линия кормовых продуктов пищевых производств. Линию применяют для обработки мясокостной, кровяной, рыбной муки, кормовых дрожжей и др. Сырье, поступающее в мешках, после растаривания механическим или пневматическим транспортом направляют в просеивающую машину для отделения крупных примесей и крупной фракции продукта. Затем крупная фракция поступает в молотковую дробилку, пройдя через магнитный сепаратор. Стандартный по крупности продукт подается в магнитный сепаратор и далее в наддозаторный бункер. В просеивающей машине для отделения примесей устанавливают сита с отверстиями 015...20 мм или с ячейками размером 14 х14 мм. В сходе с этого сита не должно быть более 2 % от исходного сырья. Для отделения крупной фракции продукта устанавливают сита с размером отверстии, исходя из требований к крупности готового продукта. Обычно это сита с отверстиями 0 3...5 мм.

Линия шротов. Она предназначена для очистки от крупных посторонних и металломагнитных примесей, а также для измельчения шротов. Шрот из силосного корпуса нориями и конвейерами транспортируется в производственный корпус. Пройдя магнитный сепаратор, шрот поступает в просеивающую машину, где отделяются крупные примеси и крупная фракция шрота, которая, пройдя магнитную защиту, измельчается в молотковой дробилке. Стандартный по крупности продукт с просеивающей машины и после дробилки направляют в наддозаторные бункера. В просеивающей машине для отделения крупной примеси устанавливают сита с ячейками 015...20 мм, а для отделения крупной не до измельченной фракции с ячейками 0..5 мм. Возможна очистка шротов только от грубых посторонних примесей с последующим измельчением всего продукта в дробилке. В молотковой дробилке устанавливают сита с размером отверстий, обеспечивающих требуемую стандартом крупность готового продукта.

Линия сырья минерального происхождения. Ее используют для сушки, измельчения и просеивания такого сырья. Применяют два варианта подготовки. По первому варианту сырье, которое имеет куски продукта, направляют в дробилку для их измельчения до размеров частиц менее 10 мм. Соль, если ее влажность более 10,5%, мел с влажностью выше 10% и известковая мука с влажностью более 1,5% поступают в сушилку. Если сырье минерального происхождения имеет стандартную влажность, то его подают в дробилку для тонкого измельчения. Измельченный продукт направляют для контроля недоизмельченной фракции в просеивающую машину. Крупная часть продукта вновь поступает в дробилку, а стандартный по крупности продукт, пройдя магнитную защиту, поступает в наддозаторный бункер. В просеивающей машине для контроля крупности измельченного сырья устанавливают сита с отверстиями размером: для соли 0,8x0,8 мм или 1,0x1,0 мм, для мела и известковой муки - 1,6x1,6 мм или 0 2,0 мм.

Применяют также второй вариант подготовки соли. Ее подают в вертикальный пневматический трубопровод. Здесь в результате действия гравитационных сил соль движется вниз, а воздушный поток горячего воздуха - вверх. В вертикальном трубопроводе происходят сушка соли и отбор стандартной по крупности соли, для этого устанавливают требуемую скорость воздушного потока. В разгрузителе происходит отделение воздуха от соли, и подготовленный продукт направляют в наддозаторный бункер. Крупные частицы соли поступают в молотковую дробилку, измельчаются и вновь направляются норией в вертикальный трубопровод.

Линия ввода премиксов. Линия предназначена для растаривания и подачи премикса в наддозаторный бункер. Обычно премикс подается по отдельной линии механическим и аэрозольным транспортом.

Линия дозирования - смешивания. Применяют линию для приготовления продукции согласно рецепту. Раздельно подготовленные для ввода в комбикорма компоненты комбикорма поступают в наддозаторные бункера линии дозирования - смешивания. В зависимости от их процентного ввода в комбикорм компоненты направляют в весовые дозаторы и далее в смеситель периодического действия, где равномерно распределяются по всей массе. Рассыпной комбикорм после смесителя проходит магнитную защиту и направляется в корпус готовой продукции или на гранулирование.

При раздельной подготовке компонентов для обеспечения необходимой точности дозирования чаще всего устанавливают три или два многокомпонентных весовых дозатора разной грузоподъемности. Если технологией предусмотрено получение предварительных смесей, то на основной линии дозирования - смешивания могут быть установлены один или два дозатора.

3. Проектирование технологической схемы комбикормового завода

При разработке схемы технологического процесса студент должен стремиться решить главную задачу по организации производственного процесса - обеспечение минимальной продолжительности технологического цикла, своевременный учет сырья и продукции, контроль качества выполнения операции на основных участках линии, бесперебойность работы межцехового транспорта, эффективное использование технологического и энергетического оборудования, и др.

Технологическая схема при помощи условных изображений графически отображает сущность и последовательность производственных, операций и процессов, предусмотренных в проекте. Правильное построение схемы технологического процесса обеспечивает выпуск готовой продукции необходимого качества и высокие технико-экономические показатели работы предприятия. Схема технологического процесса современного комбикормового завода должна базироваться на внедрении достижений науки, техники, опыта передовых заводов. При составлении схемы необходимо выполнять основное требование, которое заключается в том, чтобы технологическое оборудование, силосы и бункера были загружены максимально, а число транспортного оборудования (нории, конвейеры) было минимальным. При разработке схемы технологического процесса особое внимание должно уделяться процессу измельчения, так как эффективность скармливания комбикормов по переваримости связана с крупностью частиц прямо пропорционально.

В зависимости от целей и назначения предприятия, его технической оснащенности технологический процесс производства продукции может быть сложным или простым. Все существующее многообразие построения технологии на комбикормовых заводах и цехах можно свести к трем видам производства комбикормов: с раздельной подготовкой сырья, с предварительной подготовкой смеси, близкой по физическим свойствам сырья, с подготовкой сырья в общей смеси продукции.

Схема комбикормового завода с раздельной подготовкой сырья предусматривает линии: по подготовке зернового сырья с раздельной обработкой отдельных видов зерновых и зернобобовых культур, отделения пленки от овса и ячменя, тепловой обработки зерна, мучнистого сырья, кормовых продуктов пищевых производств, шротов, рассыпной травяной муки, прессованного и кускового сырья, тонкоизмельченных компонентов и премиксов, сырья минерального происхождения, дозирования смешивания, подготовки жидких компонентов, гранулирования, затаривания -после бункеров. Затем на планах и разрезах вычерчивают наддозаторные бункера, поскольку они занимают значительный объем помещения, а потом весовые дозаторы и смесители.

Наддозаторные бункера и одиночные бункера (над дробилками, прессами) можно выполнять прямоугольного или круглого сечения. Последние лучше для истечения продукта, но, размещаемые в блоке, они занимают больший объем здания, чем прямоугольные бункера той же вместимости. Поэтому бункера круглого сечения лучше использовать для трудносыпучих компонентов, а для зернового сырья, гранул можно применять бункера прямоугольного сечения размером стороны 1,5x1,5 м, высотой в 1 этаж.

Технологическую схему изображают графически с указанием:

Точек приемки сырья, производительности точек и способов разгрузки сырья с автомобильного и железнодорожного транспорта;

Числа и вместимости всех силосов, бункеров в складов;

Всех технологических линий подготовки компонентов и получения продукции;

Числа технологического и вспомогательного оборудования, его марок, характеристик рабочих органов;

Направления всех потоков сырья, продукции и отходов с отдельных машин;

Числа и длины магнитных заграждений по линиям;

Числа аспирационного оборудования и распределения его по аспирационным установкам с привязкой к аспирируемым машинам я указанием направления относов (мелких частиц);

Числа точек погрузки, их производительности и способов погрузки готовой продукции.

Схема технологического процесса может быть сложная и упрощенная. Сложная схема включает все процессы и возможные варианты. Например, ввод всех жидких компонентов в рассыпные комбикорма в процессе производства и отпуска, ввод в грануляторы и покрытие гранул жиром. Упрощенная схема содержит основные процессы для получения готовой продукции без включения некоторых технологических линий и приемов. Например, без линии шелушения пленчатых культур, без ввода жидких компонентов или с вводом только в гранулированные комбикорма и т. д.

Если на схеме указаны этажи, то такую схему называют поэтажной. К этапам и операциям выработки продукции предъявляют требования, которые отражены в Правилах организации и ведения технологического процесса производства комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов и карбамидного концентрата.

Для того, чтобы процесс производства комбикормов был непрерывным, необходимо обеспечить одновременное поступление в наполнительные бункера над дозаторами всех компонентов, входящих в состав данного вида комбикормов. Этого можно достичь увеличением количеств параллельных потоков, что устраняет потери времени, связанные с подачей и обработкой сырья.

При проектировании схему технологического процесса составляют в зависимости от ассортимента вырабатываемых комбикормов и производительности завода. За основу может быть принята схема из «Правил организации и ведения технологического процесса на комбикормовых предприятиях» или из других источников с учетом последних достижении отечественной и зарубежной науки и практики.

Технологический процесс производства комбикормов и белково-витаминных добавок (БВД) по структуре состоит из следующих отдельных этапов:

Приемка сырья и его хранение;

Подготовка компонентов к дозированию;

Дозирование и смешивание компонентов для получения рассыпной (мучнистой) готовой продукции;

Гранулирование;

Фасовка;

Отпуск готовой продукции.

При производстве премиксов гранулирование не применяют.

Технология производства комбикормов для свиней имеет ряд особенностей. При производстве рассыпных комбикормов для обеспечения крупности необходимо: такое измельчение, чтобы не допустить остатка на сите, с отверстиями 0 3 мм, а на сите с отверстиями 02 не более 5%.

В технологической схеме производства комбикормов для поросят-отъемышей (рецепты СК) предусмотрены дополнительные операции при подготовке отдельных видов сырья. В схему обязательно включают линию отделения пленок от ячменя с шелушением в специальных машинах. Предусматривается также тепловая обработка для повышения его питательной ценности и термического обеззараживания. ,

В технологической схеме производства комбикормов для крупного рогатого скота обязательны следующие технологические линии: зерновых компонентов; мучнистого сырья; шротов; крупнокускового сырья; карбамида или карбамидного концентрата; жидких компонентов; соли и другого сырья минерального происхождения (монокальцийфосфата, фосфата кормового); премиксов. Число линий, их насыщенность технологическим, аспирационным оборудованием определяются назначением комбикорма или БВД, их рецептурой, видовым составом, а также необходимостью доведения вводимых компонентов до требований стандартов и других нормативных документов.

Для молочных коров и телят вводят отруби в большом количестве (иногда больше половины состава комбикорма), а для бройлеров огруби не вводят вообще. При выработке комбикормов для овец (коз), а также для откорма крупного рогатого скота и молочных коров значительную часть в рецепте составляют шроты. Из минеральных веществ в состав комбикормов включают поваренную соль, мел, кормовые фосфаты, муку и крупу из раковин моллюсков, известняковую муку и др.

В технологической схеме производства комбикормов для бройлеров обязателен ввод жира, поэтому необходимо предусмотреть линию ввода жидких компонентов (жира). Это объясняется тем, что полнорационный комбикорм по химическому составу, питательности (энергии рациона), специфическим свойствам должен отвечать потребности организма данной группы животных и обеспечить высокую их продуктивность, а также хорошее качество продукции при низких затратах питательных веществ. Особое внимание необходимо уделять качеству полнорационных комбикормов, предназначенных для молодняка животных ранних возрастов. При этом требуется учитывать нормы введения каждого вида сырья.

Технология производства комбикормов для свиней имеет ряд особенностей. При производстве рассыпных комбикормов для обеспечения крупности необходимо такое измельчение, чтобы не допустить остатка на сите с отверстиями 03 мм, а на сите с отверстиями 02 мм - не более 5%.

В технологической схеме производства комбикормов для поросят-отъемышей (рецепты СК) предусмотрены дополнительные операции при подготовке отдельных видов сырья. В схему обязательно включают линию отделения пленок от ячменя с шелушением в специальных машинах. Предусмотрена также тепловая обработка (обжаривание) ячменя для повышения его питательной ценности и термического обеззараживания.

При рассмотрении состава комбикормов для коров, овец и других жвачных животных можно обратить внимание на то, что наряду с общими для других видов животных компонентами в рецептах для жвачных животных используют карбамид или карбамидный концентрат. Поэтому при производстве комбикормов для коров, овец (оленей) нужно предусмотреть линии карбамида, карбамидного концентрата или БВД на его основе. Кроме того, линия отрубей и других мучнистых компонентов должна быть рассчитана на ввод их до 60%. В такие рецепты обязательно введение мелассы по линии жидких компонентов. Это особенно содержит корм, чем больше в рационе легкоусвояемых углеводов и микроэлементов: фосфора, серы, марганца, железа и др.

В технологической схеме производства комбикормов для крупного рогатого скота обязательны следующие технологические линии: зерновых компонентов, мучнистого сырья, шротов, крупнокускового сырья, карбамида или карбамидного концентрата, жидких компонентов, соли и другого сырья минерального происхождения (монокальцийфосфата, фосфата кормового), ввода премиксов или приготовления и ввода обогатительных смесей.

4. Расчет вместимости складских помещений

4.1 Расчёт вместимости складских помещений силосного типа

При расчете вместимости складских помещении срок хранение сырья следует принимать в течение 28 суток. Для отрубей, если комбикормовый цех строится при мелькомбинате,2-3 суток.

Потребную складскую емкость для различных видов сырья рассчитывают, исходя из усредненного расхода сырья на выработку комбикормов или по действующим рецептам в соответствии с таблицей

Таблица 2 - Усредненный расход сырья, %

	Наименование сырья	Для производства комбикормов
	Зерновое и зернобобовое сырье
	Мучнистое сырье
	Минеральное сырье
	Премиксы

Необходимое количество силосов определяют по формуле:

где Qз - производительность комбикормового завода, в т/сутки;

С - запас емкости в сутках = 28;

Y количество сырья, подлежащее хранению, Y = 60 - для зернового сырья;

L ширина силоса квадратного сечения, м;

Н - высота силоса, м;

Объемная масса данного вида сырья; в г/м3;

Коэффициент использования силосов, 0,9.

Для зернового сырья:

Берём 24 силоса

Для мучнистого сырья:

Берём 7 силосов

Для шротов:

Берём 5 силосов

4.2 Расчёт площади для напольного хранения

Количество сырья подлежащее хранению определяется по формуле:

где Qз- производительность завода, г/с;

Количество сырья, подлежащего хранению, % от суточной производительность завода;

С - сроки хранения сырья, сутки, 28 суток для зернового сырья.

Для кормовых отходов:

Для мела:

Для соли:

Для премиксов:

4.3 Расчёт площади определения хранения в складе

Расчет площади определяется по формуле:

где Кс - количество сырья, подлежащего хранению в складе, т;

Н - высота слоя продукта, м;

Объемная масса, т/м3;

Коэффициент использования площади склада.

Для кормовых отходов;

Для соли;

Для мела;

4.4 Расчёт площади и склада для хранения сырья в мешках

Расчет площади склада для хранения сырья в мешках по формуле:

где Кс - количество сырья, подлежащего хранению в мешках;

f - площадь занимаемая одним мешком, 0,45м2;

g - вес одного мешка, кг - 50 кг;

h- количество мешков в штабеле

Коэффициент использования площади склада, равный 0,6.

Для премиксов:

Для соли:

5. Расчет и подбор технологического оборудования

5.1 Характеристика используемого оборудования

На комбикормовых заводах машины и механизмы по разгрузке железнодорожных вагонов, автомобилей, транспортное, зерноочистительное и весовое оборудование используют общие для зерноперерабатывающих предприятий. На линиях подготовки сырья, дробления, дозирования - смешивания, гранулирования и ввода жидких компонентов устанавливают специализированное оборудование, которое не применяют на других предприятиях по хранению и переработке зерна.

При проектировании необходимо знать производительность и характеристику рабочих органов всех видов оборудования, их основные размеры, площадь входных и выходных отверстий. Марки оборудования и их техническая характеристика представлены в Приложении 3.

Для очистки зернового сырья от примесей, отличающихся от него шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, применяют воздушно-ситовые сепараторы. Для расчета принимают паспортную производительность сепараторов с понижающим коэффициентом 0,8. Для контроля крупности измельченных видов сырья и готовой продукции применяют просеивающую машину А1-ДСМ и ей модернизированный вариант, просеивающие машины А1-ДМК, А1-ДМП. Производительность этих машин зависит от требований, к крупности готового продукта.

Для выделения металломагнитных примесей из сырья и готовой продукции устанавливают электромагнитный сепаратор А1-ДЭС производительностью на зерне 20 т/ч, на рассыпном комбикорме -9... 12 т/ч, магнитные колонки БКМЗ-7, БКМ4-5, БКМА2-500А, БКМА2-300А, БКМА2-15А, БКМАШ-3. Магнитные колонки подбирают, исходя из необходимой длины фронта магнитного поля.

Для шелушения зерна пленчатых культур применяют машины Л1-ЗШН-3, обоечные с наждачным цилиндром. Для измельчения зернового сырья используют молотковые дробилки реверсивного типа А1-ДМР-6, А1-ДМР-12, А1-ДМР-20, А1-ДДР, А1-ДДП, ДМ, ДМ-440-У. Для грубого измельчения кускового продукта, минерального сырья используют молотковые дробилки СМД-Ш.

В комбикорма вводят в дробленом виде практически все зерновые и зернобобовые культуры. Дробят также гранулированное, кусковое и имеющее крупные частицы комбикормовое сырье. Разнообразие сырья, обладающего разной размолом-способностью при доведении его частиц до требуемого размера, затрудняет расчет производительности молотковых дробилок. Кроме того, на их производительность оказывает влияние влажность, начальная и конечная крупность частиц продукта. Паспортная производительность зерновых дробилок дается по переработке" ячменя влажностью 13%. Иногда дается производительность дробилки по основным видам зернового сырья и в зависимости от размера отверстий сита.

Для получения стандартного по крупности продукта в линии зернового сырья на многих заводах после дробилок стоят просеивающие машины. В этом случае в рабочей камере молотковых дробилок устанавливают штампованное сито с отверстиями 05...6 мм, а в просеивающей машине подбирают сита с отверстиями определенного размера.

Для дозирования устанавливают автоматические многокомпонентные дозаторы 6ДК-100, 5ДК-200, 16ДК-1000, ЮДК-2500, двух-диапазонные АД-500-Ж, АД-2000-2К, горизонтальные АД-3000-ГК. Производительность дозаторов в зависимости от их грузоподъемности и длительности цикла взвешивания может быть от 1 до 36 т/ч. Компоненты из бункеров подаются двухскоростными: шнековыми или роторными питателями. Причем в зависимости от производительности применяют различные шнековые питатели. Питатели малой длины и для компонентов с небольшим процентным содержанием в смеси целесообразно устанавливать не горизонтально, а с уклоном вверх на 8.. 10 градусов в сторону выпускного отверстия. Для комбикормового производства применяют горизонтальные смесители периодического действия производительностью 1...36 т/ч: А9-ДСГ-0,1; А9-ДСГ-0,2; А9-ДСГ-0.5; А9-ДСГ-1.5; А9-ДСГ-2Д); А9-ДСГ-3 СГК-2,5М;СГК-1.

Для ввода жидких компонентов используют агрегаты Б6-ДАБ для мелассирования комбикормов производительностью 30 т/ч, установки для ввода жира Б6-ДСЖ в рассыпные комбикорма производительностью 10 т/ч. В состав агрегатов для ввода мелассы входят подогреватель мелассы, мелассосмешитель, насос, фильтры и необходимая арматура. В состав установки Б6-ДСЖ входят смеситель, баки расходный и накопительный, насосная установка с фильтрами, жироловушка, жиротопка, электроталь с захватным устройством и необходимая арматура.

Для рассыпных комбикормов применяют установки ДГ, Б6-ДГВ, Б6-ДГЕ. В комплект входят охладитель, измельчитель, сепаратор, вентилятор, пульт управления с электрооборудованием, трубопроводы с арматурой для пара и жидких компонентов. Производительность в основном зависит от диаметра отверстий (фильтры) в матрице. Обычно за расчетную принимают производительность при установке матрицы с отверстиями 0- 4,7 мм. Для растаривания тканевых и бумажных мешков используют пылеуловители А1-БПУ. Пылеуловитель обеспечивает нормальное санитарное состояние помещения в результате создания вакуума над приемной решеткой.

Для упаковки готовой рассыпной продукции применяют весовой полуавтоматический дозатор ДВК-50П в комплекте с мешкозашивочной машиной ЗЗЕ-М, которую в настоящее время заменяют на К4-БУА.

5. 2 Подбор и расчет технологического оборудования

Для расчета производительности оборудования технологических линий необходимо знать мощность завода, максимальное количество сырья, направляемое на данную технологическую линию в процентах от суточной производительности завода (таблица 3), коэффициент использования оборудования и время его работы.

Производительность технологических линий подготовки сырья определяют по формуле:

где gi-производительность i - й технологический линии, т/ч;

Q - производительность завода, т/ч;

ai- максимальное количество сырья, %;

i - время работы i- линии, ч.

Зная характеристики выпускаемого оборудования (см. табл. 3) определяют число машин, выполняющих данную операцию.

Таблица 3 -Максимальное количество сырья (в процентах от суточной производительности)

	Наименование сырья	Для производства комбикормов
	Зерновое и зернобобовое сырье
	Мучнистое сырье
	Кормовые отходы пищевых производств, травяная мука
	Минеральное сырье
	Премиксы

Примечание:

Мощность линий пленчатых культур для измельчения овса и ячменя принимать по заданию на проектирование.

При выработке комбикормов для птицы свыше 50% количество минерального сырья принимать равным 7 %.

Линия подготовки зернового сырья

Линия подготовки мучнистое сырьё

Линия подготовки шротов

Линия подготовки кормовых отходов

Линия подготовки минерального сырья

Линия подготовки премиксов

Потребное число оборудования для очистки, измельчения, шелушения и находят по формуле:

где Км - коэффициент использования оборудования (для дробилок 0,7, для остального оборудования 1);

Qм - паспортная производительность подбираемого оборудования на данной линии, т/ч.

Линия зернового сырья

Расчет сепаратора

Принимаем 1 воздушно-ситовый сепаратор марки А-БИС-12

Подбор электромагнитного сепаратора.

Принимаем 1 сепаратор марки А1-ДЭС

Расчет дробилок

Принимаем 1 дробилку А1-ДМР-12 и еще 1 резервную

Расчёт шелушильно-шлифовальной машины

Принимаем 1 машину марки А1-ЗШН-3

Линия шротов

Расчет просеивающей машины

Расчет дробилок

Принимаем 1 дробилку марки РI-БДК-М

Линия кормовых пищевых продуктов

Расчет просеивающей машины

Расчет дробилок

Принимаем 2 дробилки PI-БДК-М

Линия минерального сырья

Расчет просеивающей машины

Расчет дробилок

Принимаем 1 дробилку марки А1-ДДЛ

Линия шелушения зернового сырья

Расчет для просеивающей машины

Принимаем 1 просеивающую машину марки А1-БЦП-10.

Расчёт весового дозатора:

Учитывая производительность завода для дозирования компонентов необходимо установить 2 дозатора- 1 для компонентов вводимых в комбикорма в количестве более 30 % и для соли, мела, премиксов второй дозатор.

Принимаем весовой дозатор марки 10ДК-2500 Q= 12 т/ч

Принимаем весовой дозатор марки 5ДК-200 производительностью 2,4 т/ч

Расчет смесителя:

Принимаем смеситель периодического действия марки СКГ-1М производительностью 12 т/ч

5.3 Расчёт коэффициента используемого оборудования

Проверить фактическое использование оборудования b i (%) по производительности принятой машины можно по формуле:

Для линии зернового сырья

Воздушно- ситовой сепаратор марки А1-БИС 12

Электромагнитный сепаратор марки А1-ДЭС

Шелушильная шлифовальная машина марки А1-ЗШН 3

Дробилка марки А1-ДМР 12

Для линии шротов

Просеивающая машина марки А1-БЦП-10

Дробилка марки PI-БДК М

Для линии минерального сырья

Дробилка марки А1-ДДЛ

5.4 Расчёт линии дозирования и смешивания

Линия дозирования - смешивания завершает процесс производства рассыпных комбикормов, здесь формируется готовая продукция комбикорм в соответствии с заданный рецептом. Емкость бункеров над дозаторами принимается от 4 до 8 часов производительности завода.

Емкость и количество наддозаторных бункеров для отдельных компонентов зависят от содержания компонентов в каждом рецепте в (%), его объемной массы, коэффициента использования емкости бункера и времени (ч), в течение которого обеспечивается работа линии дозирования. При применении предварительного дозирования и смешивания компонентов комбикормов время (т) принимается равным 4 ч, без применения предварительного дозирования емкость наддозаторных бункеров рассчитывают на 8 часов производительности завода.

Одноэтажное расположение бункеров принимают для комбикормовых заводов производительностью до 300 т/с, а свыше - двухэтажное. Это позволяет снизить занимаемую ими производственную площадь и обеспечивает минимальную длину питателей, подающих компоненты в многокомпонентные весы. Необходимое количество наддозаторных бункеров II определяют по формуле:

где Q - производительность комбикормового завода,

Т - запас емкости в часах; v. 4 У - количество сырья, подлежащее хранению, %;

а - размер стороны бункера квадратного сечения, м 0,5x1,5);

Н - высота бункера в м, (4,8 м);

j - объемный вес данного вида сырья в т/м2;

К н - коэффициент использования объема силосов, принимается равным 0,9.

Линия дозирование и смешивание для зерна 30%;

Принимаем 12 бункеров для зерна.

Линия мучнистого сырья 40 %;

Принимаем 6 бункеров для мучного сырья.

Линия шротов 20 %;

Принимаем 4 бункера для шротов.

Линия минерального сырья 5%;

Принимаем 1 бункер для минерального сырья.

Линия премиксов 1%;

Принимаем 1 бункер для премиксов.

Расчёт общее количество наддозаторных бункеров

Принимаем 24 бункера

5.5 Расчёт вместимости наддозаторами бункеров

Общее количество наддозаторами бункеров

При определении количества и марки весовых дозаторов учитывают число бункеров, под которыми устанавливают дозаторы, и общую производительность линии дозирования.

Производительность линии дозирования -смешивания рассчитывают по вместимости смесителя Е (т), которую определяют по формуле:

где Q - мощность завода, т /сутки;

fi; - время работы линии дозирования - смешивания, ч;

Км - коэффициент использования оборудования, Км = 0,9;

n - число циклов в час, n = 10.

Производительность линии дозирование.

При установке двух и трех дозаторов нужно учитывать, что сумма наибольшего предела взвешивания должна быть больше вместимости смесителя. Это вызвано тем, что в каждом дозаторе дозируют определенные компоненты и их общее количество в различных комбикормах разное. Обычно дозаторы не заполняют до максимального предела взвешивания.

При проектировании линии дозирования - смешивания время одного цикла дозирования принимают 6 мин. Оно складывается из времени заполнения смесителя, смешивания и разгрузки смесителя.

В течение 1 ч смеситель любой вместимости смешивает десять дозированных порций (совершает десять циклов). Таким образом, производительность смесителя равна его вместимости, умноженной на число циклов:

Производительность смесителя.

Выбираем 2 многокомпонентных весовых дозатора марок 10ДК-2500 Q=12т.ч. и 5ДК-200 Q=2,4т.ч. и ещё 1 смеситель марки СГК-1М Q=12т.ч.

Например, если вместимость смесителя 1,2 т (СГК-1M), то при десяти циклах его производительность равна 12 т/ч.

Практически суммарное время заполнения смесителей и разгрузка (опорожнение) не превышает 1 мин. Поэтому общий цикл смесителя равен 5 мин. Это время соответствует паспортным данным работы многокомпонентных дозаторов, т. е. суммарному времени заполнения и опорожнения.

Многокомпонентные весовые дозаторы подбирают исходя из следующих условий: количество любого компонента должно быть не меньше минимально допустимой взвешиваемой порции дозатора. Однако масса суммы компонентов, направляемых в дозатор, не должна быть больше его предела взвешивания; компоненты с малым процентным содержанием в комбикорме следует направлять в дозаторы с меньшим пределом взвешивания, так как у них небольшая погрешность дозирования.

6. Подбор магнитных колонок

Для очистки зерна от металломагнитных примесей используют магнитные колонки или электромагнитные сепараторы. Металлические. примеси опасны не только для животных, но и отрицательно сказываются на сроке службы оборудования -сит, дробилок, просеивающих машин. Попадание металла в оборудование может вызвать искру и загорание продукта или пыли и привести к взрыву. Магнитные колонки подбирают по длине магнитного поля (см. табл.4).

Таблица 4 - Нормы магнитных заграждений, устанавливаемых на предприятиях по производству комбикормов, БВД, премиксов и карбамидного концентрата

Технологические	Места установки магнитных заграждении	Нормы длины фронта магнитного поля, м
		Производительность линии, т/ч
Зернового сырья	После очистки перед измельчением
Отделения пленок	После очистки перед шелушением
Мучнистого сырья и трявяной муки	После очистки
Кормовых продуктов пищевых производств	После просеивания перед шелушением
Сырья минерального происхождения	Перед измельчением
Карбамидного концентрата	Перед измельчением зерна и экструдированием
Готовой продукции	После смешивания перед гранулированием

Например, для линии зернового сырья производительностью 8 т/ч длина магнитной линии должна быть 300 м (см. табл.4). Такая длина близка длине магнитной линии магнитной колонки для зерна БКМА-2-3, у которой она равна 0,3 м.

7. Принципы размещения технологического оборудования в производственном цехе

Прежде чем приступить к размещению оборудования на планах и этажах необходимо определить основные принципы размещения, наметить места установки норий и пневмостояков. Их следует располагать около стен, а если здание двухпролетное - в середине здания.

Размещение оборудования подготовительных технологических линий надо начинать с тех линий, которые по составу имеют большее число единиц оборудования или оборудование больших габаритов. Поскольку больше всего оборудования на линии подготовки зернового сырья, рекомендуется начинать компоновку с этой линии. Кроме того, следует рассмотреть возможность использования для очистки зерна сепараторов, установленных в рабочей башне элеватора. технологический комбикорм оборудование

К значительному сокращению транспортного оборудования, уменьшению необходимой площади для размещения технологического оборудования и оперативных бункеров цеха рассыпных комбикормов приводит создание в корпусах силосного типа смесей зернового и гранулированного сырья. Если зерноочистительное оборудование размещается в производственном корпусе, то необходимо предусмотреть на этом же этапе место для установки аспирационного оборудования, обслуживающего сепараторы.

В зависимости от технологической схемы над дробилками устанавливают один бункер или группу бункеров. Наметив расположение их и дробилок на планах этажей, обязательно нужно проверить по разрезам, имеются ли необходимые углы наклона самотечных труб над дробилкой, так как взрыворазрядительные камеры над дробилкой имеют большие габариты. Если из-под дробилок продукт перемещается механическим транспортом, то под ними устанавливают бункера, основная цель которых обеспечить аспирацию дробилок. Чтобы воздуховод не мешал обслуживанию, находящийся под дробилками бункер должен быть в плане больше корпуса дробилки.

Аналогично вычерчивают другие подготовительные линии, размещая оборудование согласно схеме одно под другим.

Многоэтажное здание позволяет размещать оборудование каждой линии без дополнительного горизонтального транспорта - конвейеров, шнеков. Поэтому правильность компоновки можно оценить по числу конвейеров и шнеков. Однако в ряде случаев такой транспорт нужен, например, при заборе продукта из групп машин (из дробилок) и подаче на группу машин (в прессы), бункера. Применение конвейеров под бункерами смесителей позволяет исключить цикличность и неравномерность загрузки норий.

При компоновке питателей и многокомпонентных весовых дозаторов необходимо в разрезах прочерчивать варианты, что дает возможность определить требуемую высоту этажа.

Линии гранулирования комплектуют прессами, охладителем и измельчителем, которые должны строго размещаться друг под другом. Кроме того, охладители соединяют воздуховодами большего диаметра с батарейными установками циклонов и вентиляторами. Все это оборудование целесообразно располагать - рядом на одном этаже с охладителем или на этаже, расположенном ниже.

Оборудование комбикормовых заводов со смешанным транспортом размещают по схеме производства комбикормов. Одновременно с разработкой схемы рассчитывают потребное оборудование и емкость закромов. Поэтажную схему комбикормового завода разрабатывают так, чтобы количество вертикальных подъемов было минимальным. Поэтому необходимо очень внимательно компоновать машины по этажам, сопоставляя различные варианты для выбора наиболее рационального варианта.

Количество этажей комбикормового завода определяют по высоте той части здания, где размещены силосы. При этом считают, что производственный цех по архитектурным требованиям должен иметь одинаковую высоту с силосными складами.

Однотипные сепараторы. просеивающие машины располагают на одном этаже - для улучшения обслуживания оборудования и создания хорошего внешнего вида.

Молотковые дробилки, турбовоздуходувочные машины, вальцовые станки размещают на первом и втором этажах.

Оборудование линии подготовки жидких компонентов располагают на первом и втором этажах, многокомпонентные дозаторы размещают под наддозаторными бункерами с установкой на нижнем этаже смесителей периодического действия.

В целом желательно компоновать.оборудование основных технологических линий по вертикали с однократным подъемом продуктов.

Весовое оборудование устанавливается на верхних этажах. В случае необходимости часть весов можно установить на нижних этажах.

При размещении оборудования и закромов необходимо соблюдать требуемые проходы методу машинами. Правила по технике безопасности устанавливают минимальные нормы проходов между рядами машин и между машинами. Генеральный проход от стены до ряда машин должен быть не менее 1,25 м.

На этажах, где установлены прессы для гранулирования или брикетирования, следует оставлять свободные участки площадью не менее 1,5x1,5 м для замены матриц. Такие же площади должны быть предусмотрены у молотковых дробилок.

Для многокомпонентных весов и пультов управления весами также необходимо, оставлять площадь не менее 1,2x1.5 м.38

Требования, относящиеся к условиям естественной освещенности основного технологического оборудования, касаются обеспечения условий для наблюдения за работой машин, имеющих контрольные приборы (счетчики автоматических весов, циферблаты расходомеров и т.д.). Эти приборы должны быть расположены b непосредственной близости от окон.

Машины, не требующие систематического наблюдения, можно размещать на большом расстоянии от окон, так как фильтры и циклоны, имеющие высоту более 3,5 м, при расположении у окон будут снижать освещенность помещения.

Автоматические весы не следует устанавливать около всасывающих фильтров, т.к. вибрации, возникающие во время работы встряхивающего механизма, увеличивают погрешность весов. Это же относится к вентиляторам высокого давления и турбовоздуходувным машинам, которые при недостаточной отбалансированности роторов могут вызвать вибрацию перекрытия.

Пневматические сепараторы, разгрузители и головки норий можно размещать на площадках верхнего этажа. При высоте верхнего этажа 6 м площадка располагается на уровне не более 3 м от пола, что позволяет использовать этот этаж для установки пневмосепараторов, разгрузителей, головок норий и другого оборудования.

При проектировании комбикормовых заводов предусматривают установку взрыворазрядных трубопроводов на головках норий (за исключением норий для транспортирования минерального сырья и карбамида), на выпускных конусах молотковых дробилок, воздухопроводах после вентилятора по пути направлении воздуха в воздушные кондиционеры.

8. Проектирование внутрицеховой коммуникации

Внутрицеховой вид транспорта, на зерноперерабатывающих предприятиях проектируют в соответствии с Нормами технологического проектирования.

На комбикормовых заводах для внутрицехового перемещения сырья и готовой продукции используют самотечный, механический, пневмотранспорт и аэрозольтранспорт.

Для выполнения коммуникации необходимы следующие проектные материалы: а) схема технологического процесса; б) поперечный и продольный разрезы здания; в) нормативно-справочные материалы (планы приемных и выпускных отверстий машин, нормативно-допустимые углы наклона самотечных труб для различных продуктов, варианты исполнения оборудования, номограмма для определения угла наклона самотечной трубы и т. п.); г) ведомость движения продуктов.

Под внутрицеховой коммуникацией понимают взаимосвязь технологического оборудования между собой посредством транспортных механизмов в соответствии со схемой технологического процесса. В задачу коммуникации входит наиболее рациональное размещение оборудования по этажам и системам при минимальном количестве горизонтальных и вертикальных транспортных механизмов. В процессе выполнения коммуникации определяют вариант наиболее целесообразного размещения технологического, транспортного оборудования для минимизации длины перемещении сырья, промежуточных продуктов и готовой продукции в соответствии со схемой технологического процесса. При разработке коммуникации уточняют расположение машин, приемников и циклонов разгрузителей пневмотранспорта, норий при механическом транспорте, а также определяют число транспортных механизмов (продуктопроводов, шнеков, норий и т. п.). Правильный подбор коммуникации способствует снижению затрат на приобретение и монтаж транспортных механизмов, снижению энерговооруженности предприятия и себестоимости готовой продукции. Коммуникацию вычерчивают в поперечном и продольном разрезах, а в расчетно-пояснительной записке приводят ведомость движения продуктов по установленной форме.

На предприятиях необходимо предусматривать автоматические системы, обеспечивающие перекрытие коммуникаций быстродействующими задвижками У2-БЗБ при условии сброса избыточного давления взрыва в атмосферу.

Вертикальный принцип построения технологической схемы позволяет широко применять самотечный транспорт для передачи продуктов, промежуточных продуктов и готовой продукции с одной машины в другую, в бункера и из них. Такое соединение называют коммуникацией. Беспрепятственное движение продуктов по самотечным трубам зависит от выполнения ряда условий проведения коммуникаций.

Для коммуникации продуктов устанавливают самотечные трубы, а также транспортное оборудование. Угол наклона самотечных труб должен быть больше угла естественного откоса транспортируемого продукта (см. прилож.2). Однако это не означает, что следует стремиться к вертикальному проведению самотечных труб. Значительное увеличение угла наклона приводит к высокой скорости падения, при которой продукт ударяется о рабочие органы машины (сито, питатель) или о находящийся в ней продукт. Это вызывает повышенное выделение пылевидных частиц.

Чем выше скорость продукта, тем больше количество воздуха захватывается (электризуется) в самотечных трубах и требуется больше воздуха на аспирацию оборудования или бункера. Увеличение скорости продукта происходит в самотечных трубах, проходящих сквозь этажи, даже если угол наклона не превышает нормативной величины. Для снижения скорости изменяют направление самотечных труб, устанавливая отводы (секторы) или тройники, один участок которых закрыт. Их преимущество заключается в том, что тупиковый участок тройника заполняется продуктом и происходит удар по нему, а не по металлу. В этом случае тройники практически не изнашиваются, секторы же нужно часто заменять.

При изменении направления самотечных труб скорость продукта частично уменьшается. При этом потери скорости можно определить расчетным или экспериментальным путем. Истинные потери скорости будут немного выше расчетных потерь, так как при расчетах невозможно учесть дополнительные потери, зависящие от турбулентности продукта при перемене направления движения, характера удара частиц продукта друг о друга и в месте изменения угла наклона самотечной трубы.

...

Источники снабжения предприятия сырьем и товарами. Разработка производственной программы птицегольевого цеха. Разработка технологических схем производства полуфабрикатов. Подбор технологического оборудования. Расчет площади основного производства.

курсовая работа , добавлен 30.05.2012

Характеристика сырья для производства колбас. Технология колбасной продукции. Схема изготовления полукопченых колбас, расчет рецептуры и затрат на производство. Подбор современного технологического оборудования. Организация контроля качества продукции.

дипломная работа , добавлен 18.11.2014

Выбор способа и технологическая схема производства, основного технологического оборудования, сырья и полуфабрикатов. Расчет производительности и грузопотоков. Контроль производства сырья. Требования безопасности, предъявляемые к производству в цеху.

курсовая работа , добавлен 16.09.2014

Расчеты производственной рецептуры и технологического процесса для производства хлеба домашнего округлой формы: производственной рецептуры, мощность печи, выход изделия. Расчет оборудования для хранения и подготовки сырья, для запасов и готовой продукции.

курсовая работа , добавлен 09.02.2009

Характеристика сырья для производства марочного десертного красного вина. Технология первичной обработки, хранения и переработки винограда. Подбор основного и вспомогательного технологического оборудования. Предложения по переработке отходов производства.

курсовая работа , добавлен 14.01.2018

Разработка проекта технологической линии по производству кукурузного масла. Характеристика продукта, ассортимента, показателей качества и сырья, применяемого в производстве. Подбор технологического оборудования и анализ оптимальной технологической схемы.

курсовая работа , добавлен 22.12.2010

Основы технологии химической переработки древесных плит. Определение средневзвешенной плотности сырья и подбор технологического оборудования. Расчет вспомогательного оборудования, склада химикатов, расхода сырья и материалов на единицу продукции.

курсовая работа , добавлен 28.05.2015

Характеристика сырья, используемого для производства ржаного хлеба. Расчет и подбор оборудования. Характеристика готовых изделий. Выбор, расчет печей. Хлебохранилище, экспедиция. Расчет оборудования тесторазделочного отделения. Эффективность производства.